Principios de la arquitectura cliente-servidor. Características arquitectónicas del diseño y desarrollo de aplicaciones web. Arquitectura del sistema "cliente-servidor"

Aspectos teóricos de la organización del proceso productivo de una organización constructora. Características técnicas y económicas de la empresa, análisis de recursos laborales, activos fijos y capital de trabajo. Paquete social como elemento del sistema motivacional.

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Mejora proceso de producción en una empresa de un complejo de construcción de la ciudad (usando el ejemplo de Comfort-Industry LLC)

fondo de recursos para el edificio de producción

Introducción

2. Análisis de la eficiencia y organización del proceso constructivo en Comfort-Industry LLC

2.1 Características técnicas y económicas de la empresa OOO "Comfort-Industry"

2.2 Análisis de recursos laborales y productividad laboral de Comfort-Industry LLC

2.3 Análisis de la eficiencia de uso de activos fijos y capital de trabajo

2.4 Evaluación de la organización de los procesos productivos de la empresa.

3. Formas de mejorar el proceso de producción de Comfort-Industry LLC

3.1 Introducción de reparaciones anuales adicionales de equipos como factor para reducir el desgaste físico de los activos fijos

3.2 Medida del proyecto para mejorar la eficiencia laboral mediante la identificación y reducción del tiempo de inactividad no regulado

3.3 Paquete social como elemento del sistema de motivación empresa constructora LLC "Confort-Industria"

Conclusión

Lista de referencias y fuentes.

Aplicaciones

Introducción

Relevancia de la tesis. En el contexto de crecientes cambios e incertidumbres en el entorno externo e interno, hay un aumento en la variedad de tipos de productos y de equipos y tecnologías utilizados para su producción. Por un lado, el ritmo de renovación está aumentando y las áreas de diversificación se están expandiendo. Por otro lado, en la producción aparecen simultáneamente equipos, tecnología y productos en diferentes etapas. ciclo vital perteneciente a diferentes modelos y generaciones, hay una disminución en el nivel de similitud del aparato de producción y de las innovaciones que se están introduciendo. En este sentido, sobre primer plano Se plantean problemas de susceptibilidad y adaptabilidad del aparato productivo a los cambios. Los requisitos tanto para el nivel y los indicadores de calidad de los productos manufacturados como para el nivel técnico, organizativo y tecnológico de los sistemas de producción están aumentando significativamente.

La efectividad de la actualización y adaptación está influenciada por diversos factores productivos: la calidad de las soluciones tecnológicas utilizadas, las características de las condiciones organizativas y técnicas, la mejora de los procesos tecnológicos auxiliares, los subsistemas de mantenimiento y suministro, así como la calidad de los productos y servicios. .

El lugar central en el análisis del estado de los sistemas productivos lo ocupan los indicadores del nivel técnico y organizativo de producción como base de datos para el diseño. Los indicadores del nivel técnico y organizativo de los sistemas de producción caracterizan el estado actual y los parámetros de funcionamiento de los equipos, la tecnología, la organización de la producción y la I + D. Por ejemplo, el nivel de organización de la producción está determinado por la duración del ciclo de producción, el ritmo y la puesta en escena de la producción, así como por la organización racional de los procesos de producción (continuidad, aislamiento, ausencia de residuos, etc.). Estos indicadores tienen un impacto significativo en la productividad laboral, la tasa de rotación del capital y el capital de trabajo (duración del ciclo de producción, naturaleza de etapa baja, ritmo).

Organización racional del proceso, su efecto libre de residuos en la reducción del consumo de material y la reducción de costes. recursos materiales. Una propiedad como la continuidad de los procesos de producción aumenta el volumen de producción debido a la intensificación del uso de mano de obra, recursos materiales y financieros.

El grado de mecanización y automatización de la producción, como indicador más importante del nivel de tecnología, aumenta la productividad del capital de los activos fijos de producción y aumenta la productividad laboral.

El nivel de I+D está determinado por la prioridad, la pureza de las patentes, la perfección de las tecnologías que se desarrollan, la intensidad del conocimiento de los productos, la actividad innovadora de la empresa, el grado de renovación de la producción y la radicalidad de las innovaciones. A su vez, un alto nivel de I+D asegura la creación de cambios fundamentales en tecnología, productos, etc., crea altas ventajas competitivas y, en última instancia, crea oportunidades para un monopolio innovador en el mercado.

Sin embargo, no debemos olvidar que la introducción de innovaciones, el desarrollo de áreas prioritarias, nuevas tecnologías, etc. aumentar los costos de producción, requerir inversiones de capital adicionales en el desarrollo de I + D, es decir, En el corto plazo, empeorar los indicadores económicos.

Esto significa que la posibilidad de rediseñar y reestructurar radicalmente la producción depende enteramente del estado y del nivel técnico y organizativo de la producción. Por otro lado, las medidas para modernizar y mejorar los sistemas de producción requieren una alta actividad de innovación e inversión y importantes inversiones de capital.

Análisis del estado del sistema productivo como parte. Sistema operativo incluye: análisis de áreas de actividad operativa y sistema de producción, análisis de soluciones tecnológicas y la calidad del proceso tecnológico, análisis del uso de la capacidad de producción, estado del parque de equipos, evaluación de la dinámica y estructura de costos, análisis del costo y calidad de productos y servicios fabricados, análisis de procesos de negocio.

El estado del sistema de producción está en gran medida predeterminado y caracterizado por las características inherentes. solución tecnológica, óptimo funcionamiento, minimizando costes.

El propósito de la tesis es determinar formas de mejorar el proceso de producción en la empresa del sector de la construcción Comfort Industry LLC.

Objetivos de la tesis:

1. Considere los aspectos teóricos de la organización del proceso de producción.

2. Analizar el proceso de producción en la empresa del sector de la construcción LLC "Comfort Industry"

3. Desarrollar medidas para mejorar el proceso de producción de Comfort Industry LLC.

El tema de la tesis es el proceso de producción de la empresa del sector de la construcción LLC "Comfort Industry".

El objeto de la tesis son direcciones para mejorar el proceso de producción.

Los principales métodos para estudiar el tema fueron los métodos científicos generales y específicos, de los cuales es necesario destacar el análisis y síntesis de información científica diversa, el método de interpretación lógica formal, el método de análisis económico y matemático, y el método de análisis del sistema. Estos métodos permitieron determinar correcta y racionalmente los objetivos del estudio y la secuencia de presentación del material.

La tesis tiene la siguiente estructura: introducción, parte principal (tres capítulos), conclusión y bibliografía.

La introducción da una breve descripción de la tesis: define el propósito, objetivos, objeto, tema de investigación.

La parte principal consta de tres capítulos. El primer capítulo revela los aspectos teóricos del tema de tesis, a saber: el concepto de proceso productivo; leyes que definen la organización racional del proceso de producción; tipos de organización de producción; clasificación de indicadores de eficiencia productiva, características del proceso productivo de la construcción.

El segundo capítulo presenta un análisis de los indicadores de eficiencia de producción, revela su impacto en el proceso de producción en Comfort-Industry LLC, caracteriza las actividades de la empresa y su impacto en la economía de la ciudad.

El tercer capítulo sugiere formas de mejorar el proceso productivo a partir del estudio de la eficiencia productiva.

Al concluir la tesis, breves conclusiones y se identifican vías de mejora.

El análisis se basa en datos de los estados financieros de la Sociedad de Responsabilidad Limitada "Comfort Industry" para el período 2010-2012.

Para revelar el tema de la tesis se utilizó material científico procedente de publicaciones periódicas; Literatura regulatoria y de referencia, contabilidad y presentación de informes actuales de las actividades de la empresa en estudio, monografías.

1. Aspectos teóricos de la organización del proceso productivo de una empresa constructora.

1.1 Concepto y clasificación del proceso productivo

El proceso de producción es la base de la actividad de cualquier empresa; es un conjunto de procesos laborales individuales destinados a convertir las materias primas en productos terminados en una determinada cantidad, calidad, surtido y en un plazo determinado. El contenido del proceso productivo tiene un impacto decisivo en la construcción de la empresa y sus unidades productivas.

Durante el proceso de producción, los trabajadores manipulan objetos de trabajo utilizando herramientas y crean nuevos productos terminados, por ejemplo, máquinas herramienta, productos prefabricados de hormigón, ladrillos, tejas, etc. Los objetos y herramientas de trabajo, al ser elementos materiales de producción, mantienen una determinada relación entre sí en una empresa: los objetos específicos sólo pueden procesarse con determinadas herramientas de trabajo; Ya en sí mismos tienen propiedades sistémicas. Sin embargo, el trabajo vivo debe abrazar estas cosas y así comenzar el proceso de convertirlas en un producto. Así, el proceso de producción es, ante todo, un proceso de trabajo, ya que los recursos que utiliza una persona en su entrada, tanto información como medios materiales de producción, son un producto que precede al proceso de trabajo.

Cada proceso de producción puede considerarse desde dos lados: como un conjunto de cambios que sufren los objetos de trabajo y como un conjunto de acciones de los trabajadores encaminadas a cambios convenientes en los objetos de trabajo. En el primer caso se habla del proceso tecnológico, en el segundo, del proceso laboral.

Un proceso tecnológico es un cambio conveniente en la forma, tamaño, condición, estructura y ubicación de los objetos de trabajo. Dichos procesos se clasifican según las siguientes características principales: fuente de energía; grados de continuidad; el método de influir en el tema del trabajo; frecuencia de procesamiento de materias primas; el tipo de materias primas utilizadas (Tabla 1).

Tabla 1

Clasificación de procesos tecnológicos.

Signo de clasificación	Tipos de procesos
Fuente de energía	Activo, pasivo
Grado de continuidad Método de incidir en el tema del trabajo.	Continuo, discreto Física, mecánica, hardware.
Frecuencia de procesamiento	Con circuito abierto (abierto), con circuito cerrado (cíclico)
Tipo de materias primas utilizadas	Procesamiento de materias primas vegetales, animales y minerales.

Según la fuente de energía, los procesos tecnológicos se pueden dividir en pasivos y activos. Los primeros ocurren como procesos naturales y no requieren energía adicional transformada por el hombre para influir en el objeto de trabajo (por ejemplo, enfriamiento de metal en condiciones normales, etc.). Los procesos tecnológicos activos ocurren como resultado de la influencia humana directa sobre el objeto de trabajo o como resultado de la influencia de los medios de trabajo impulsados ​​​​por energía.

Según el grado de continuidad del impacto en el tema laboral, los procesos tecnológicos se dividen en continuos y discretos. En el primer tipo, el proceso tecnológico no se interrumpe durante la carga de materias primas, la entrega de productos terminados y su seguimiento (fundición de acero, refinación de petróleo, producción de cemento, etc.).

La producción discreta se caracteriza por la presencia de interrupciones durante el proceso tecnológico (fundición de acero, fundición, etc.). También existen procesos combinados que combinan pasos de proceso discretos y continuos.

Según el método de influencia sobre el objeto de trabajo y el tipo de equipo utilizado, se distinguen los procesos tecnológicos físicos, mecánicos e instrumentales. Los mecánicos se realizan manualmente o mediante máquinas. En estos procesos, el sujeto del trabajo es sometido a impacto mecanico, es decir. su forma, tamaño, posición cambia. Al mismo tiempo estructura interna y la composición de la sustancia, por regla general, permanece sin cambios (producción de muebles, estampado, fundición, soldadura, forja, etc.).

Según la frecuencia de procesamiento de las materias primas, se distinguen: procesos con circuito abierto (abierto), en los que las materias primas o materiales se procesan una vez; procesos con un esquema cerrado (circular, de circulación o cíclico) en los que las materias primas se devuelven repetidamente a etapa inicial proceso para el reprocesamiento. Un ejemplo de circuito abierto es el método convertidor para producir acero. Un ejemplo de un proceso de circuito cerrado sería el procesamiento químico de fracciones de petróleo, donde por ejemplo recuperación continua actividad del catalizador, este último circula constantemente entre la zona de reacción de craqueo y el horno para quemar el carbón de su superficie.

Dependiendo del tipo de materias primas utilizadas, se distinguen los procesos de procesamiento de materias primas vegetales, animales y minerales.

Todos los procesos tecnológicos se llevan a cabo como resultado del trabajo de los trabajadores.

Los procesos laborales se diferencian según las siguientes características principales:

La naturaleza del sujeto del trabajo y del producto del trabajo (material-energético, informativo);

Funciones del empleado (encadenado, auxiliar);

Grado de participación de los empleados en el proceso tecnológico (manual, mecánico, automatizado);

Severidad, condiciones de trabajo, etc.

Varias ramas de la producción industrial y empresas individuales se diferencian significativamente entre sí en la naturaleza de los productos creados, los medios de producción utilizados y los procesos tecnológicos utilizados. Estas diferencias dan lugar a una variedad excepcional de procesos de producción en las empresas.

Los factores más importantes que determinan la división de los procesos de producción en producción industrial, se consideran la composición del producto terminado, la naturaleza del impacto sobre los objetos de trabajo, el papel de los diversos procesos en la organización de la producción y el tipo de organización de la producción.

El producto terminado influye en el proceso productivo por su diseño (complejidad y tamaño de los moldes), así como por la precisión de los componentes, sus características físicas y propiedades quimicas. Desde el punto de vista de la organización de la producción. gran valor También tiene el número de componentes del producto fabricado y el número de operaciones, coordinadas de forma diferente en el tiempo y el espacio. Sobre esta base, todos los procesos de producción se clasifican en procesos simples y complejos. Estos últimos, a su vez, se dividen en analíticos y sintéticos.

En procesos de producción simples, en el curso de una acción secuencial sobre objetos de trabajo homogéneos, se producen productos idénticos. EN en este caso la tecnología prescribe tanto una estricta orientación espacial de los lugares de trabajo como una secuencia temporal de las operaciones.

En los procesos de producción analíticos, el tema del trabajo también es homogéneo. Sin embargo, al realizar operaciones parcialmente idénticas, se obtienen productos desiguales, es decir A partir de un tipo de materia prima se obtienen varios tipos de productos.

En los procesos de producción sintéticos, diferentes detalles simples se realizan mediante diversas operaciones sobre diferentes objetos de trabajo, y luego se utilizan para realizar bloques complejos, conjuntos, es decir. El proceso de producción se forma en el curso de procesos parciales diferentes, pero conectados en un solo complejo. Naturalmente, organizar estos procesos es la tarea que requiere más mano de obra.

Cuanto más complejo sea el producto y más diversos sean los métodos de producción, más compleja será la organización del proceso de producción. Así, si en los procesos de producción simples y analíticos la necesidad de coordinación de procesos parciales se reduce al mínimo, en la producción sintética se requiere aplicación máxima esfuerzo.

El predominio de cualquiera de los tipos de proceso de producción enumerados en la empresa tiene un impacto en gran influencia sobre su estructura productiva. Así, en los procesos sintéticos existe un extenso sistema de talleres de aprovisionamiento, en cada uno de los cuales se produce el procesamiento inicial de materias primas e insumos.

Luego, el proceso pasa a un círculo más reducido de talleres de procesamiento y finaliza con un taller de producción. En este caso, el trabajo de logística, cooperación externa e interna y gestión de la producción de adquisiciones requiere mucha mano de obra.

Durante el proceso analítico, un taller de adquisiciones transfiere sus productos semiacabados a varios talleres de procesamiento y producción especializados en la fabricación de diversos tipos de productos. En este caso, la empresa produce una cantidad significativa de diferentes tipos de productos, tiene conexiones comerciales grandes y extensas y, por regla general, aquí se desarrollan subproductos. Esto también afecta la estructura de producción.

El proceso de producción incluye una serie de procesos tecnológicos, de información, de transporte, auxiliares, de servicios y otros.

Los procesos de producción básicos son aquella parte de los procesos durante los cuales hay un cambio directo en las formas, tamaños, propiedades, estructura interna de los objetos de trabajo y su transformación en productos terminados. Por ejemplo, en una planta de máquinas herramienta, estos son los procesos de fabricación de piezas y montaje de subconjuntos, unidades y el producto en su conjunto a partir de ellas. En la industria minera: extracción, procesamiento de minerales, en la industria. materiales de construcción producción de estructuras de hormigón, etc.

Los procesos de producción auxiliares son aquellos procesos cuyos resultados se utilizan directamente en los procesos principales o para garantizar su implementación fluida y eficiente. Ejemplos de tales procesos son la producción de herramientas, accesorios, matrices, medios de mecanización y automatización de la producción propia, repuestos para reparación de equipos, producción de todo tipo de energía en la empresa ( energía eléctrica, aire comprimido, nitrógeno, etc.).

Los procesos de producción de servicios son procesos laborales para la prestación de servicios necesarios para la implementación de los procesos productivos principales y auxiliares. Por ejemplo, transporte de bienes materiales, operaciones de almacén de todo tipo, control técnico calidad del producto, etc

Los procesos productivos básicos, auxiliares y de servicios tienen diferentes tendencias de desarrollo y mejora. De este modo, muchos procesos de producción auxiliares pueden transferirse a plantas especializadas, lo que en la mayoría de los casos garantiza una producción más rentable. Con el creciente nivel de mecanización y automatización de los procesos principales y auxiliares, los procesos de servicio se están convirtiendo gradualmente en una parte integral de la producción principal, desempeñando un papel organizador en la producción automatizada y, especialmente, flexible.

Los procesos de producción principales, y en algunos casos auxiliares, se desarrollan en diferentes etapas (o fases). Una etapa es una parte separada del proceso de producción en la que el objeto de trabajo pasa a un estado cualitativo diferente. Por ejemplo, el material se destina a productos semiacabados, componentes de los que se obtienen los productos terminados.

Los principales procesos de producción se desarrollan en las siguientes etapas: adquisición (en construcción preparatoria), procesamiento o producción de componentes, montaje (instalación) y ajuste y ajuste.

La etapa de adquisición está destinada a la producción de piezas en bruto, así como a los trabajos del período preparatorio en la construcción. Se caracteriza por métodos de producción muy diversos. Por ejemplo, cortar o cortar piezas en bruto a partir de material laminado, realizar moldes mediante fundición, estampación, forja, etc. La principal tendencia en el desarrollo de procesos tecnológicos en esta etapa es acercar las piezas en bruto a las formas y tamaños de las piezas terminadas. equipar el sitio de construcción con las comunicaciones necesarias, trabajos de excavación, etc. Las herramientas de trabajo en esta etapa son equipos de movimiento de tierras, equipos de prensado y estampado, equipos para la producción de mezclas de hormigón y cemento, asfalto, etc.

La etapa de procesamiento es la segunda etapa en la estructura del proceso productivo e incluye trabajos de construcción e instalación, procesamiento mecánico y térmico de materias primas, excavación, etc. El tema del trabajo aquí son las materias primas, los proyectos y documentación técnica, piezas en blanco. Las herramientas de trabajo en esta etapa son principalmente diversos equipos de minería y construcción de túneles, hornos para tratamiento térmico y aparatos para procesamiento químico. Como resultado de esta etapa, a las piezas se les dan las dimensiones correspondientes. clase dada exactitud.

La etapa de ensamblaje (montaje e instalación) es la etapa del proceso de producción, que da como resultado unidades de ensamblaje (pequeñas unidades de ensamblaje, subconjuntos, unidades, bloques) o productos terminados. El objeto de mano de obra en esta etapa son las piezas y conjuntos de fabricación propia, así como los recibidos del exterior (componentes). Hay dos principales formas organizativas Conjuntos: estacionarios y móviles.

El ensamblaje estacionario es cuando un producto se fabrica en un lugar de trabajo.

Con el ensamblaje en movimiento, se crea un producto en el proceso de trasladarlo de un lugar de trabajo a otro. Las herramientas de trabajo aquí no son tan diversas como en la etapa de procesamiento. Los principales son todo tipo de stands, dispositivos de transporte y guiado (cintas transportadoras, coches eléctricos, robots, etc.). Los procesos de montaje, por regla general, se caracterizan por una importante cantidad de trabajo realizado manualmente, por lo que la mecanización y automatización tarea principal mejora del proceso tecnológico.

La etapa de ajuste y ajuste es la etapa final en la estructura del proceso productivo, que se lleva a cabo con el fin de obtener los parámetros técnicos necesarios del producto terminado. El objeto del trabajo aquí son los productos terminados o sus unidades de montaje individuales, herramientas, instrumentación universal y bancos de pruebas especiales.

Los componentes de las etapas de los procesos principal y auxiliar son operaciones tecnológicas, dividir el proceso de producción en operaciones, y luego en técnicas y movimientos, es necesario para el desarrollo de estándares técnicamente sólidos para el tiempo de ejecución de las operaciones.

Una operación es una parte del proceso de producción que, por regla general, se realiza en un lugar de trabajo sin cambio de uno o más trabajadores (equipo). Dependiendo del grado de equipamiento técnico del proceso productivo, se distinguen las operaciones: manual, manual, mecánica, automática y de hardware.

Tanto los procesos de producción principales como los auxiliares y, a veces, los de servicio, constan de procesos de producción principales y auxiliares. elementos auxiliares- operaciones. Las principales incluyen operaciones directamente relacionadas con cambios en el tamaño, forma, propiedades, estructura interna de un objeto de trabajo o la transformación de una sustancia en otra, así como con un cambio en la ubicación de los objetos de trabajo entre sí. . Las operaciones auxiliares incluyen operaciones cuya implementación contribuye al progreso de las principales, por ejemplo, movimiento de objetos de trabajo, control de calidad, retiro e instalación, almacenamiento, etc.

Más clasificación completa Los procesos de producción se presentan en la tabla. 2.

Tabla 2

Clasificación de procesos productivos.

Característica de clasificación	Operaciones
Objetivo	Básico, auxiliar, mantenimiento.
La naturaleza de las operaciones tecnológicas realizadas.	Adquisición, transformación, montaje, etc.
Complejidad de los procesos de producción.	Sencillo, complejo
Combinación de operaciones sobre un objeto de trabajo.	Analítico, sintético.
Grado de automatización	Manual, mecanizado, automático.
Etapa de fabricación del producto terminado.	Adquisición, procesamiento, acabado.

El movimiento de los objetos de trabajo en el proceso de producción se realiza de tal manera que el resultado del trabajo de un lugar de trabajo se convierte en el objeto inicial de otro, es decir, cada uno anterior en el tiempo y el espacio da trabajo al siguiente. Esto está garantizado por la organización de la producción. Los resultados de las actividades productivas y económicas de la empresa, los indicadores económicos de su trabajo, el costo de producción, el beneficio y la rentabilidad de la producción, la cantidad de trabajo en curso y la cantidad de capital de trabajo dependen de la organización correcta y racional de procesos productivos (especialmente los principales).

1.2 Desarrollo y organización del proceso productivo. Métodos y principios de organización racional del proceso productivo.

El desarrollo del proceso productivo se realiza en dos etapas.

En una primera etapa se elabora una tecnología de ruta que define una lista de operaciones básicas, comenzando con el producto terminado y terminando con la primera operación a la que está sometido el sujeto de trabajo. En la segunda etapa se desarrolla el diseño detallado y operativo desde la primera operación hasta la última. El proceso de producción se basa en esta documentación. Describe en detalle los materiales para la parte fabricada del producto, su peso, dimensiones, establece los modos de procesamiento para cada operación de producción, el nombre y características de los equipos, herramientas e instrumentos, indica el movimiento del producto desde los primeros avances tecnológicos. operación hasta la entrega del producto al almacén.

Al desarrollar un proceso productivo se consideran los equipos, herramientas, métodos de transporte y almacenamiento de los productos, es decir. todo lo necesario para garantizar:

Calidad del producto;

Productividad de acuerdo con los plazos de entrega;

Facilidad de mantenimiento y control de operación, así como reparación y reconfiguración de equipos;

Compatibilidad tecnológica y organizativa de las operaciones principales y auxiliares en el proceso productivo;

Flexibilidad de producción;

Económicamente, los menores costos posibles para la producción de cada operación tecnológica en determinadas condiciones.

Los requisitos económicos son dominantes y imponen restricciones a todos los demás parámetros del proceso de producción, ya que los costos excesivos pueden rechazar cualquier proyecto.

Para reducir los costos de producción y mejorar la organización del proceso de producción, se utilizan métodos y principios de organización racional de los procesos de producción.

Métodos de organización racional del proceso productivo.

Dependiendo de la naturaleza del movimiento de los objetos de trabajo, existen métodos lineales (continuos), por lotes e individuales para organizar los procesos de producción.

La producción fluida a lo largo del proceso tecnológico se caracteriza por el movimiento continuo y secuencial de objetos de trabajo de una operación a otra.

Con los métodos por lotes y únicos (discontinuos), el producto procesado se desconecta del proceso tecnológico después de cada operación y espera la siguiente operación. En este caso, la duración del ciclo de producción y el tamaño del trabajo en curso y el capital de trabajo son relativamente grandes; se requiere espacio adicional para almacenar productos semiacabados;

Se considera que el método más progresivo para organizar el proceso de producción es el método de flujo. Sus principales características son:

Alto grado de continuidad;

Ubicación de los lugares de trabajo durante el procesamiento tecnológico;

Alto grado de ritmo.

La base organizativa del método de flujo es una línea de producción que tiene la mayor parámetros importantes, como el ritmo y el tempo del flujo.

El ciclo de flujo es el tiempo promedio estimado después del cual un producto o un lote de transporte de productos se lanza al flujo o se libera del flujo.

donde Tf es el fondo de tiempo de trabajo para el período de facturación (turno, día, etc.);

KI: factor de utilización del equipo, teniendo en cuenta el tiempo de inactividad y las interrupciones en el trabajo;

V P es el volumen de producción planificada para el período de facturación en unidades naturales (piezas, metros, etc.).

El caudal y caracteriza la intensidad laboral de los trabajadores y está determinado por la fórmula

En cualquier empresa, la organización de los procesos productivos se basa en una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicios. Sin embargo, con toda la variedad de formas de esta combinación, los procesos de producción están sujetos a principios generales.

La organización del proceso productivo en cualquier empresa, en cualquiera de sus talleres o en un sitio se basa en una combinación racional en el tiempo y el espacio de todos los procesos principales, auxiliares y de servicios. Esto hace posible producir productos con costos mínimos de vida y mano de obra material. Las características y métodos de esta combinación varían en diferentes condiciones de producción. Sin embargo, con toda su diversidad, la organización de los procesos productivos está sujeta a algunos principios generales: diferenciación, concentración e integración, especialización, flujo directo, continuidad, paralelismo, ritmo, automaticidad, prevención, flexibilidad, optimización, electronización, estandarización, etc.

Los principios de la organización racional se pueden dividir en dos categorías:

General, independiente del contenido específico del proceso productivo;

Específico, característico de un proceso particular.

Enumeremos los principios generales.

Especialización significa la división del trabajo entre los departamentos individuales de la empresa y los lugares de trabajo y su cooperación en el proceso de producción.

El principio de especialización es una forma de división del trabajo social que, desarrollándose sistemáticamente, determina la asignación de talleres, secciones, líneas y puestos de trabajo individuales en la empresa. Fabrican una gama limitada de productos y se distinguen por un proceso de producción especial. La reducción de la gama de productos, por regla general, conduce a una mejora de todos los indicadores económicos, en particular a un aumento en el nivel de uso de los activos fijos de la empresa, una reducción de los costos de producción, una mejora de la calidad del producto, la mecanización y automatización de la producción. procesos. El equipo especializado, en igualdad de condiciones, funciona de manera más productiva.

El nivel de especialización de un lugar de trabajo está determinado por el coeficiente de consolidación de operaciones de producción idénticas K us, realizadas en un lugar de trabajo durante un cierto período de tiempo (mes, trimestre), que está determinado por la expresión

donde C PR es el número de puestos de trabajo (unidades de equipo) del sistema de producción;

m i. - el número de operaciones de producción idénticas realizadas en i-ésimo trabajador lugar por unidad de tiempo (mes, año).

Cuando el coeficiente K c = 1, se garantiza una estrecha especialización del lugar de trabajo, se crean las condiciones previas para una organización eficaz de la producción. Para carga completa En un lugar de trabajo de una instalación de producción idéntica es necesario que se cumpla la siguiente condición:

N z.j * t shti = F eff (1.4)

donde N 3 .j es el volumen de producción de piezas del j-ésimo nombre por unidad de tiempo, por ejemplo, piezas/mes;

t ШТi - intensidad laboral de la operación en el i-ésimo lugar de trabajo, min;

F e f - fondo de tiempo efectivo del lugar de trabajo, por ejemplo, min/mes.

Proporcionalidad: garantiza un rendimiento igual de diferentes lugares de trabajo del mismo proceso, provisión proporcional de información, recursos materiales, personal, etc.

La violación de este principio conduce a la aparición de cuellos de botella en la producción o, por el contrario, a carga incompleta lugares de trabajo individuales, secciones, talleres, para reducir la eficiencia de toda la empresa. Por lo tanto, para garantizar la proporcionalidad, los cálculos de la capacidad de producción se realizan tanto por etapas de producción como por grupos de equipos y áreas de producción.

La proporcionalidad está determinada por la fórmula.

K PR = M máx / M mín (1,5)

donde M min es el rendimiento mínimo o parámetro del lugar de trabajo en la cadena tecnológica (por ejemplo, potencia, tipo de trabajo, volumen y calidad de la información, etc.);

M max: capacidad máxima.

Continuidad: prevé la máxima reducción de las pausas entre operaciones y está determinada por la relación entre el tiempo de trabajo y la duración total del proceso.

K NEP = T R / T C (1,6)

donde Tr es la duración de la jornada laboral;

Tc: la duración total del proceso, incluido el tiempo de inactividad y la colocación del objeto de trabajo entre lugares de trabajo, en los lugares de trabajo, etc.

El principio de continuidad significa que el trabajador trabaja sin tiempo de inactividad, el equipo funciona sin interrupciones y los objetos de trabajo no se encuentran en el lugar de trabajo. Este principio se manifiesta más plenamente en la producción en masa o a gran escala cuando se organizan métodos de producción continua, en particular, cuando se organizan líneas de producción continua de uno o varios objetos. Este principio garantiza una reducción del ciclo de fabricación del producto y, por tanto, contribuye a una mayor intensificación de la producción.

El paralelismo caracteriza el grado de combinación de operaciones en el tiempo. Tipos de combinaciones de operaciones: secuencial, paralela y paralelo-secuencial.

El coeficiente de paralelismo se puede calcular mediante la fórmula

K PAR = T C.PAR /T c.SEQ (1.7)

donde Tc.steam, Tc.sequence es la duración del proceso, respectivamente, para combinaciones de operaciones paralelas y secuenciales.

Flujo directo: proporciona el camino más corto para el movimiento de objetos de trabajo, información, etc.

El flujo de materiales, productos semiacabados y unidades de montaje debe ser progresivo y más corto, sin movimientos de contra o retorno. Esto se garantiza mediante una planificación adecuada de la ubicación de los equipos a lo largo del proceso tecnológico. Un ejemplo clásico de este tipo de diseño es una línea de producción.

El coeficiente de rectitud se puede determinar mediante la fórmula.

A DIRECTO = D OPT / D F (1.8)

¿Dónde está Dot? longitud óptima el camino de paso del objeto de trabajo, excluyendo enlaces innecesarios, regresando a su lugar original;

Df - la duración real del paso del objeto de trabajo.

Ritmo: caracteriza la uniformidad de las operaciones a lo largo del tiempo.

K P = UV F / UV PL (1,9)

donde V f es el volumen real de trabajo realizado para el período analizado (década, mes, trimestre) dentro del plan;

Vpl: volumen de trabajo planificado.

El principio de ritmo asegura la liberación de volúmenes iguales o crecientes de productos en períodos de tiempo iguales y, en consecuencia, la repetición del proceso de producción a lo largo de estos períodos en todas sus etapas y operaciones. Con una estrecha especialización de la producción y una gama estable de productos, el ritmo se puede garantizar directamente en relación con los productos individuales y está determinado por el número de productos procesados ​​o producidos por unidad de tiempo. En el contexto de una gama amplia y cambiante de productos producidos por el sistema de producción, el ritmo de trabajo y producción sólo puede medirse utilizando indicadores de mano de obra o costos.

El equipamiento técnico está enfocado a la mecanización y automatización del proceso productivo, eliminando el trabajo manual, monótono, pesado y nocivo.

El principio de automaticidad presupone la máxima ejecución de las operaciones del proceso productivo de forma automática, es decir, sin la participación directa del trabajador en el mismo o bajo su supervisión y control. La automatización de procesos conduce a un aumento en el volumen de producción de piezas y productos, a un aumento en la calidad del trabajo, una reducción de los costos de mano de obra humana, la sustitución del trabajo manual poco atractivo por más trabajo intelectual de trabajadores altamente calificados (ajustadores, operadores), hasta la eliminación del trabajo manual en trabajos con condiciones peligrosas, y la sustitución de trabajadores por robots. La automatización de los procesos de servicio es especialmente importante. Los vehículos y almacenes automatizados cumplen funciones no sólo para el traslado y almacenamiento de objetos de producción, sino que también pueden regular el ritmo de toda la producción. nivel general La automatización de los procesos de producción está determinada por la participación del trabajo en las industrias principal, auxiliar y de servicios en el volumen total de trabajo de la empresa. El nivel de automatización (U auto) está determinado por la fórmula

U aut = T aut / T total (1.10)

donde T aut es la complejidad del trabajo realizado de forma automática o automatizada;

T total: la intensidad laboral total del trabajo en la empresa (taller) para cierto periodo tiempo.

El nivel de automatización se puede calcular tanto en total para toda la empresa como para cada división por separado.

El principio de prevención implica organizar el mantenimiento de los equipos con el objetivo de prevenir accidentes y tiempos de inactividad. sistemas tecnicos. Esto se logra mediante un sistema de mantenimiento preventivo programado (PPR).

La flexibilidad radica en la necesidad de garantizar un cambio rápido de equipos en condiciones de gama de productos que cambia con frecuencia. Se implementa con mayor éxito en sistemas de producción flexibles en condiciones de producción a pequeña escala.

El principio de flexibilidad garantiza la organización eficaz del trabajo, permite pasar de la movilidad a la producción de otros productos incluidos en el programa de producción de la empresa, o a la producción de nuevos productos una vez que se domina su producción. Proporciona una reducción de tiempo y costos de cambio de equipos al producir piezas y productos de una amplia gama. Este principio recibe el mayor desarrollo en condiciones de producción altamente organizada, donde las máquinas CNC, los centros de mecanizado (MC), reconfigurables medios automáticos control, almacenamiento y movimiento de las instalaciones de producción.

El principio de diferenciación implica dividir el proceso de producción en procesos tecnológicos separados, que, a su vez, se dividen en operaciones, transiciones, técnicas y movimientos. Al mismo tiempo, el análisis de las características de cada elemento permite elegir mejores condiciones para su implementación, asegurando la minimización de los costes totales de todo tipo de recursos. La producción fluida se desarrolla desde hace muchos años en el sentido de una diferenciación cada vez más profunda de los procesos tecnológicos. La selección de operaciones a corto plazo permitió simplificar la organización y el equipamiento tecnológico de la producción, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar su productividad laboral. Sin embargo, la excesiva diferenciación aumenta la fatiga de los trabajadores en las operaciones manuales debido a la monotonía de los procesos productivos de alta intensidad. Gran número operaciones genera costos innecesarios para mover objetos de trabajo entre lugares de trabajo.

El principio de concentración implica realizar varias operaciones en un lugar de trabajo. Al mismo tiempo, las operaciones se vuelven más voluminosas, complejas y se realizan en combinación con el principio de organización laboral en equipo. El principio de integración es combinar los principales procesos auxiliares y de servicios.

El principio de optimización es que la implementación de todos los procesos para la producción de productos en una cantidad determinada y en el tiempo se realiza con la mayor eficiencia posible. eficiencia económica o con la menor cantidad de mano de obra y recursos materiales. La optimización está determinada por la ley del ahorro de tiempo. Una de las formas de mejorar los principios enumerados de organización racional de los procesos de producción es aumentar la repetibilidad de los procesos y operaciones. Su implementación más completa se logra con una combinación óptima de los siguientes factores:

Escala de producción;

Complejidad de la nomenclatura y gama de productos;

La naturaleza del funcionamiento de los equipos tecnológicos y de transporte;

Estado físico y forma de los materiales de origen;

La naturaleza y secuencia del impacto tecnológico en el tema laboral, etc.

Los trabajadores participan en los procesos constructivos y utilizan medios técnicos con los que crean productos de construcción a partir de elementos materiales.

Los procesos constructivos se caracterizan por un carácter multifactorial y características específicas, lo que se debe a:

inmovilidad de los productos de construcción: durante los procesos de construcción, los trabajadores y los medios técnicos se mueven, pero los edificios y estructuras que se están construyendo permanecen inmóviles; variedad de productos de construcción: los edificios y estructuras que se construyen difieren en características operativas y de producción, forma, tamaño y apariencia, ubicación en relación con la superficie diurna de la tierra;

variedad de elementos materiales: en la construcción de edificios y estructuras, la mayoría varios materiales, productos semiacabados, piezas y productos, con influencia tecnológica sobre los cuales se crean los productos de construcción;

Condiciones naturales y climáticas: los edificios y estructuras se construyen en diversas condiciones geológicas, hidrológicas y climáticas, lo que requiere métodos tecnológicos adecuados al realizar los procesos de construcción.

Los procesos constructivos en su contenido tecnológico representan una combinación de dos aspectos.

El primer aspecto determina las características que se dan en los elementos materiales en el espacio y el tiempo sin cambiar sus propiedades físicas y mecánicas: transporte, tendido, compactación, montaje, atraque, etc.

El segundo aspecto caracteriza las transformaciones físicas y químicas que cambian las propiedades finales de los elementos materiales: resistencia, densidad; tensión, conductividad térmica, permeabilidad a la humedad, etc.

Dado que en la producción de la construcción intervienen una variedad de elementos materiales, los procesos de construcción no son los mismos en el grado de complejidad tecnológica, provocan cambios estructurales heterogéneos en los materiales, proceden de manera diferente en el tiempo, con diferente participación laboral de los trabajadores, utilizando diferentes medios tecnicos.

En la construcción, los procesos de producción se clasifican en dos grupos: procesos fuera de la obra y procesos en la obra (in situ), cada uno de los cuales resuelve problemas específicos y además tiene su propia clasificación interna.

Los procesos de transporte garantizan la entrega de elementos materiales y medios técnicos a las obras. Al mismo tiempo procesos de transporte fuera del sitio de construcción se realiza mediante transporte general de construcción (desde la empresa de fabricación hasta los almacenes del sitio de construcción o directamente al sitio de instalación), y dentro del sitio de construcción, mediante vehículos en el sitio.

Los procesos preparatorios preceden a los procesos de instalación e instalación y garantizan su implementación efectiva (por ejemplo, montaje ampliado de estructuras), disposición preliminar de las estructuras montadas con dispositivos auxiliares antes de la instalación, etc.

Los procesos de instalación e instalación aseguran la producción de productos de construcción e implican procesar, cambiar de forma o impartir nuevas cualidades a los elementos materiales de los procesos de construcción. Por lo general, los procesos de instalación e instalación idénticos tienen en común características tecnológicas Por lo tanto, no dependemos principalmente del tipo y propósito de los específicos. edificios y estructuras erigidas.

Los procesos de instalación e instalación se dividen en principales y combinados. Los procesos líderes forman parte de una cadena de producción tecnológica continua y determinan el desarrollo y la duración de la construcción de la instalación. En paralelo con ellos se pueden ejecutar procesos combinados que tecnológicamente no están directamente relacionados con los procesos principales. La combinación de procesos (con estricto cumplimiento de las normas de seguridad de los trabajadores) puede reducir significativamente la duración de la construcción.

Los procesos también se clasifican según el grado de participación de las máquinas y la mecanización en su ejecución. Los procesos mecanizados se realizan mediante máquinas. Los trabajadores aquí sólo operan y mantienen las máquinas. Los procesos semimecanizados se caracterizan por utilizar mano de obra junto con máquinas. Procesos manuales realizado utilizando herramientas.

Dependiendo de la complejidad de la producción, los procesos pueden ser simples o complejos. Un proceso laboral simple es un conjunto de operaciones laborales tecnológicamente interconectadas realizadas por un trabajador o un grupo (enlace) de trabajadores. Cada operación de trabajo consta de técnicas de trabajo que incluyen movimientos de trabajo. Las técnicas de trabajo y los movimientos son realizados por un solo trabajador. Un proceso de trabajo complejo (complejo) es un conjunto de procesos simples producidos simultáneamente, mutuamente dependientes y conectados por el producto final.

Para llevar a cabo cada proceso constructivo es necesario organizar adecuadamente el lugar de trabajo. Un lugar de trabajo es un espacio dentro del cual se mueven los trabajadores involucrados en el proceso constructivo y se ubican diversos dispositivos, objetos y herramientas.

El área de trabajo asignada a un trabajador o unidad se denomina parcela y el área asignada a un equipo se denomina captura.

Las dimensiones de la parcela y el área de trabajo deben proporcionar un alcance de trabajo suficiente, permitiendo que la unidad de trabajo y la cuadrilla trabajen de manera productiva y segura durante un tiempo prolongado (generalmente al menos medio turno) sin tener que mudarse a un nuevo lugar.

Conjunto de procesos constructivos que dan como resultado un resultado final (en forma de edificios y estructuras terminados) o intermedio (en forma de partes o elementos estructurales edificios y estructuras) los productos representan trabajos de construcción. Especies seleccionadas trabajo de construcción Reciben su nombre según el tipo de materiales que se procesan o según los elementos estructurales que son producto de este tipo de trabajo. Según el primer criterio se distingue entre tierra, piedra, hormigón, etc., y según el segundo, techados, aislantes, etc.

Por trabajo de instalación se entiende un conjunto de operaciones de producción para la instalación en la posición prevista y la conexión en un todo de los elementos de la estructura del edificio.

Los trabajos de instalación incluyen la instalación de estructuras de construcción (metal, hormigón armado y madera), sistemas sanitarios (suministro de agua, alcantarillado, calefacción, ventilación, etc.), dispositivos eléctricos y equipos tecnológicos.

Se clasifican como trabajos de construcción en general los trabajos de tierra, hormigón y hormigón armado, piedra, acabados y otros tipos, así como la instalación de estructuras de edificación. La instalación de equipos técnicos y sanitarios internos, equipos eléctricos, etc., realizada principalmente por organizaciones especializadas, se clasifica como trabajo especial.

En la construcción de edificios (), el trabajo se realiza en tres ciclos (subterráneo, aéreo y de acabado). Una vez finalizado el período preparatorio de la construcción, se realizan trabajos subterráneos: movimiento de tierras (excavación de sótanos y cimientos y relleno de tierra con compactación), hormigón y hormigón armado (instalación de cimientos, preparación de hormigón y zonas ciegas), instalación de edificios. estructuras (columnas y paneles de muros de sótano), impermeabilización (impermeabilización de pisos y muros de sótano).

Trabajos aéreos: instalación de estructuras de construcción (hormigón armado, acero), paneles de paredes exteriores e interiores, hojas de ventanas y claraboyas; trabajos de techado; trabajos de carpintería (portones y cancelas colgantes); Trabajos sanitarios (instalación de ductos del sistema de ventilación).

Trabajos de ciclo de acabado: pintura de paredes, techos, columnas y cerchas, ventanas y puertas; piso; sanitario y técnico interno trabajos de instalacion electrica; instalación de equipos tecnológicos y dispositivos de ventilación relacionados.

Al construir estructuras como altos hornos, instalaciones químicas y de refinación de petróleo, torres de enfriamiento, chimeneas, etc., debido al alcance limitado de los trabajos de acabado, no se clasifican como un ciclo separado.

Realización de trabajos sanitarios, eléctricos y otros. trabajos especiales coordinado con la ejecución de obras civiles. Por ejemplo, durante los trabajos del ciclo subterráneo se instalan entradas de agua y alcantarillado, durante los trabajos de acabado se instalan accesorios sanitarios, etc.

Una amplia variedad de procesos de construcción requiere la participación de trabajadores de diversas profesiones con los conocimientos y habilidades prácticas necesarios. Una profesión es una actividad permanente que requiere una formación especial. La profesión está determinada por el tipo y naturaleza de los procesos constructivos que se realizan: albañiles realizan trabajos de hormigón, albañiles realizan trabajos de piedra, etc. Sin embargo, cada uno de ellos puede tener su propia especialidad en esta especie trabajos, por ejemplo, carpintero, encofrador, albañil, etc.

La construcción requiere trabajadores con diferentes niveles de formación, es decir, diferentes cualificaciones. La nomenclatura de profesiones, especialidades y calificaciones de los trabajadores de la construcción está establecida por el actual "Directorio Unificado de Tarifas y Calificación de Obras y Profesiones de los Trabajadores Dedicados a la Construcción y los Trabajos de Reparación y Construcción" (ETKС). El ETKS contiene las características de calificación de 52 profesiones y especialidades.

Un indicador de las calificaciones de un trabajador es la categoría establecida de acuerdo con las características tarifarias y de calificación; dado para cada profesión y cada categoría en la ETKS. Hay seis rangos en total, de los cuales el sexto es el más alto. La categoría de un trabajador la asigna una comisión de calificación, que se guía por los requisitos de tarifa y calificación para el trabajo realizado.

Los trabajadores calificados para las organizaciones de construcción e instalación reciben capacitación principalmente en escuelas vocacionales (fuera del trabajo), así como a través de capacitación y capacitación avanzada en el trabajo, en centros y centros de capacitación.

La ejecución exitosa de los procesos constructivos requiere de la división del trabajo entre los trabajadores según sus calificaciones y la organización de sus colaboración. Por tanto, los procesos constructivos se llevan a cabo por unidades o equipos de trabajadores. Una unidad está formada por 2...5 trabajadores de la misma profesión con diferentes cualificaciones.

Una brigada está formada por más trabajadores que un eslabón, o varios eslabones. La composición cuantitativa y cualificada de unidades y equipos se establece en función del volumen de trabajo y de la complejidad de los procesos.

Los más habituales en construcción son equipos especializados y complejos. Se organizan equipos especializados cuando se realiza un gran volumen de trabajo con procesos homogéneos. Si es necesario, se forman equipos complejos, que incluyen unidades especializadas, para vincular procesos organizativamente simples en un proceso complejo. Un equipo complejo suele reunir entre 50 y 60 trabajadores de diversas profesiones y especialidades. El capataz de un equipo integrado es designado entre los trabajadores más calificados en la especialidad líder.

Para trabajos que implican la implementación de elementos estructurales individuales terminados o la finalización de la construcción de un edificio (estructura) en su conjunto, los equipos integrados de producto final son muy efectivos. Estos equipos, por regla general, trabajan de acuerdo con órdenes unitarias emitidas para todo el alcance del trabajo realizado. Gracias al mayor nivel profesional de los trabajadores y al uso racional de las herramientas de mecanización con un mayor nivel de responsabilidad, el rendimiento de los trabajadores en estos equipos es entre un 20 y un 25% mayor que en los equipos integrados convencionales. Como resultado, se reduce el tiempo de construcción, se reducen las pérdidas de material y se mejora la calidad del trabajo. Un desarrollo posterior de esta forma progresiva de organización laboral es el método de contratación en equipo. Estos equipos se encargan de la compleja construcción de las instalaciones y de su preparación para su puesta en servicio.

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13.05.2008 04:51

Cinco reglas para mejorar la producción

Es necesario buscar oportunidades para mejorar la producción, mejorar las condiciones laborales, aumentar la eficiencia de las operaciones, etc. todos los días. Si estás pensando en implementar un sistema de mejora continua, te recomiendo considerar lo siguiente.


1. Ten paciencia, porque no sólo tendrás que solucionar problemas en áreas individuales, sino cambiar poco a poco la mentalidad de los trabajadores.


2. No escatime en recursos, y si tiene la oportunidad de contratar a un especialista que sepa cómo mejorar la producción e implementar tecnologías lean, es mejor contratarlo que esperar hacerlo todo usted mismo según las reglas.


3. Recuerde a los empleados todos los días que el proyecto está vivo y muéstreles cambio real, aumentar la implicación de los empleados en el proceso de mejora.


4. Implementar el sistema en trabajo diario personal de todos los niveles, establecer reglas claras. Por ejemplo, a un nuevo operador de máquina no se le debería permitir trabajar hasta que haya recibido capacitación en los conceptos básicos de la manufactura esbelta. Todo empleado debe saber que al final del turno debe poner en orden el lugar de trabajo y reunirse en el stand para discutir los resultados.


5. No renuncies a tu trabajo cuando tus problemas más urgentes hayan sido resueltos y parezca que no puedes hacer nada mejor. Necesitamos empezar a corregir las pequeñas cosas; este trabajo también dará frutos.


Cómo controlar el sistema de mejora y aumentar la implicación de los empleados en el proceso


1. Una vez cada dos semanas, los empleados me entregan un informe sobre el trabajo realizado de acuerdo con el plan elaborado con el Director General de la planta y el director de producción.
2. Una vez al mes y medio visito personalmente cada planta y mantengo una reunión con el grupo de trabajo local y representantes de otros servicios. En ocasiones, el director de la empresa participa en esta reunión. Discutimos los resultados del trabajo, ajustamos planes, etc.

3. Una vez cada cuatro meses (para las plantas donde han pasado más de dos años desde que se implementó el sistema, una vez cada seis meses), se realiza una auditoría de tres días en cada empresa. Se ha desarrollado un cuestionario especial para realizar pruebas. Por ejemplo, invitamos al capataz a nombrar y describir brevemente cada uno de los elementos del sistema 5C, o pedimos a dos o tres trabajadores que respondan cuándo se llevó a cabo la capacitación 5C y qué recordaban.

Dependiendo de las respuestas asignamos puntos y vemos en qué etapa se encuentra la implementación del sistema de mejora continua en esta planta: el proyecto acaba de comenzar, ha entrado en etapa activa o lleva mucho tiempo en marcha. Como resultado, la empresa termina en la zona verde, amarilla o roja (aunque nadie ha estado en esta última zona todavía, aunque ha habido casos cercanos al límite). Luego presento los resultados de la auditoría al director de la planta auditada y, previa solicitud, a la dirección de la empresa. Los directores de otras plantas también tienen la oportunidad de revisar los resultados (previa solicitud).


¿Qué enfoques aumentan el compromiso de los empleados y la mejora continua?


Si no fomenta la mejora, los empleados se olvidarán del sistema. Estas son las herramientas que nos ayudan a mantener activo el proyecto.


Fábrica de ideas

Este proyecto está dirigido a trabajadores comunes y corrientes (aunque, por supuesto, cualquier empleado puede proponer una idea), por lo que el formulario para presentar una idea es en papel. Los empleados pueden cogerlo de un soporte especial, rellenarlo y guardarlo en una caja. Generalmente así es como recopilamos sugerencias para mejoras menores. Habiendo indicado sus datos en el formulario, el autor de la idea deberá responder también a las siguientes preguntas:

• ¿Qué resultado espera después de implementar la idea?
• ¿Qué te propones hacer (describir o dibujar tu idea)?

Tramitación de propuestas. El departamento responsable de la mejora continua retira los formularios del cajón cada pocos días y los registra en una base de datos electrónica común. Para discutir propuestas, la planta se reúne al menos una vez al mes asesoramiento técnico, que incluye representantes de producción, del departamento de seguridad laboral y del departamento de recursos humanos. Los autores de las ideas rechazadas reciben una explicación de por qué sus propuestas no fueron aceptadas (por ejemplo, implementar la idea de “desmantelar la cerca para poder caminar bajo un auge de la construcción” podría provocar un accidente). Si se aprueba la propuesta, se nombra a un responsable de su implementación (generalmente especialistas en servicio técnico y producción), y en la siguiente reunión el consejo evalúa el trabajo realizado. Muy a menudo, las ideas se devuelven a los autores para que las revisen: decimos que el problema está planteado correctamente, pero debemos pensar en formas de resolverlo.


Premio Ideas. Cada idea aceptada recibe puntos cuando se discute en el consejo. Dependiendo de su número, los autores de las propuestas reciben una bonificación: de 500 a 2 mil rublos. (menos el impuesto sobre la renta personal). Para un empleado con un salario de 20 mil rublos. Incluso 1000 rublos. será un buen incentivo. Sin embargo, espero que el dinero no sea lo principal aquí y que sea importante que las personas contribuyan al trabajo de la empresa y se aseguren de que sus ideas cobren vida. 


Estimular el proceso de presentación de ideas. No fue fácil sacudir a los trabajadores de la fábrica. Explicamos por qué se necesitaban ideas, celebramos reuniones especiales al inicio del turno y persuadimos a quienes expresaban ideas oralmente para que las plasmaran en un formulario especial. Después de implementar las primeras propuestas, los trabajadores creyeron en el proyecto y todo empezó a funcionar. Ahora, cada cuatro o cinco meses actualizamos las fotografías de los autores de las mejores ideas en un tablero especial y celebramos reuniones ceremoniales del equipo en las que agradecemos a los innovadores y los felicitamos por recibir un merecido premio. gerente general personalmente estrecha la mano de todos. Si la actividad disminuye, volvemos a las reuniones antes de la apertura del turno y les recordamos la fábrica de ideas. El plan es establecer un KPI para la cantidad de ideas enviadas desde cada sitio, dependiendo de la cantidad de personal. Este enfoque es consistente con las prácticas globales generalmente aceptadas. 


Un atajo especial que te recuerda el sistema de actualización.


Hemos desarrollado un atajo para nuestro sistema de mejora continua: las palmas sostienen con cuidado un círculo brillante. Lo incluimos en los mailings, lo ponemos en todas las formas de la fábrica de ideas, documentos, stands con indicadores de producción, donde los trabajadores se reúnen todas las mañanas antes de abrir un turno y recibir tareas. Aunque se trata de un elemento pequeño, ayuda a recordar al personal que el proyecto está vivo.


Concurso al mejor proyecto grupal


La primera competencia se realizó con los resultados de 2012 y 2013, la próxima se basará en los resultados de 2014. Todas las plantas presentaron los mejores proyectos para mejorar diversos procesos: desde innovaciones técnicas hasta cambios organizativos. Primero hubo una selección a nivel regional y en marzo hubo una final a nivel de grupo. Lo cubrimos de todas las formas: a través de mailings, tablones de anuncios, un portal corporativo, direcciones personales de los directores de planta. 


Cómo comparar proyectos de diferentes campos. El jurado estuvo formado por nueve personas: Directores Generales de las plantas, Director General del grupo, Director de Operaciones y yo mismo. Hemos desarrollado nuestros propios criterios para evaluar proyectos (ver. mesa). Sin embargo, resultó bastante difícil comparar la reconstrucción de un transportador y el desarrollo de un vídeo de instrucciones de seguridad. Como resultado, ganó el proyecto de introducción de la gestión de documentos electrónicos, porque esta solución se puede implementar de forma sencilla y prácticamente sin cambios en otras plantas. Sin embargo, en futuros concursos decidimos separar los proyectos de producción y de organización, para los cuales presentamos dos nominaciones. Los criterios de evaluación se mantendrán sin cambios.


Adjudicación de empresas ganadoras. Los ganadores recibieron copas (todos los que llegaron a la final fueron premiados). Luego, cada planta tomó su propia decisión sobre recompensar al empleado que propuso inicialmente la idea. El premio en efectivo fue inmediatamente excluido porque creemos que crea un mensaje ideológico equivocado. Alguien presentó certificados a las tiendas, alguien pagó una excursión a Vladimir, etc.


Dos ejemplos de mejoras implementadas


El número de reajustes de máquinas por turno se redujo 6 veces. En una planta, el cuello de botella era una máquina que recortaba los productos. Había dos tamaños y la máquina debía ajustarse constantemente de un formato a otro. En primer lugar, aumentamos la velocidad de cambio redistribuyendo responsabilidades entre el operador de la máquina y los trabajadores auxiliares. Luego empezamos a pensar por qué se necesitan tantos reajustes. Resultó que el motivo era una simple desorganización a la hora de realizar los pedidos: primero llega corriendo una persona con un pequeño paquete de productos, luego otra, etc.


La solución que encontramos fue esta: hicimos un buffer de productos de cada formato delante de la máquina. Ahora se procesa primero un búfer; una vez descargada por completo, el operador reajusta la máquina y pasa a la siguiente. Al mismo tiempo, se recarga el primero. Esto permitió reducir el número de cambios por turno a cinco (antes eran 30), aumentando la productividad en un 12% respecto a la situación inicial. Por supuesto, desde el punto de vista de la fabricación ajustada, podemos decir que la presencia de un buffer es un desperdicio. Sin embargo, de esta manera pudimos nivelar la carga con suficiente flexibilidad de producción. Quizás el próximo paso (algún día) sea reemplazar una máquina grande por dos pequeñas, cada una trabajando con su propio formato. 


El volumen de productos sin clasificar se redujo 7,5 veces. En la misma planta hubo un problema de stocks interoperativos de lotes sobrantes. Cuando los productos salen de la prensa, el número de hojas puede exceder el número de resmas, por lo que siempre queda un resto. Las hojas individuales no se entregan en el almacén (solo las que se completan en un paquete) y la gama (grosor, formato, calidad) es bastante amplia. Todas las hojas individuales se reservan. Los escombros alcanzaron hasta 300 m3; era imposible clasificarlos. Los productos se deterioraron, combándose por el peso. 


Primero, realizamos un análisis para comprender qué artículos terminan con mayor frecuencia en el "almacén de trabajos en progreso". Se les asignaron espacios en el suelo mediante marcas; ahora, gracias a la visualización, los paquetes comenzaron a completarse mucho más rápido. Actualmente, no se almacenan de esta forma más de 40 m3 a la vez. hojas separadas. Estamos planeando hacer un sistema de almacenamiento en estanterías, donde se insertarán hojas de variedades "comunes" en las celdas requeridas y habrá una marca que indica que el paquete ha sido recogido. De esta forma conseguiremos tanto una reducción del espacio de almacenamiento como aún una mayor transparencia del proceso.

Se deben considerar formas de mejorar la organización de los procesos productivos básicos teniendo en cuenta las características de las industrias y el tipo de producción:

1. Garantizar la mayor uniformidad posible del trabajo realizado en cada lugar de trabajo, basándose en la concentración y especialización de la producción.

Hay tres tipos de especialización: temática, etapa y detalle. Con la concentración de la producción, ambos tipos de especialización pueden utilizarse simultáneamente. Así, en las asociaciones de producción, la especialización temática determina el perfil de la empresa y la especialización por etapas determina el número de unidades estructurales especializadas en la realización de determinados tipos de trabajo.

La especialización de la producción proporciona una serie de ventajas económicas: la concentración de la producción en productos homogéneos permite el uso de equipos especializados, cuya productividad es superior a la universal; con una gama estable y reducida de productos fabricados, se reducen los tiempos de inactividad debidos a recargas y reajustes de equipos, se crean mejores condiciones para garantizar la necesaria continuidad de las transiciones, la estabilidad del proceso tecnológico y la reducción de la producción de residuos; se reduce la duración de las técnicas de trabajo y la repetición de algunas de ellas; Los problemas de logística se simplifican.

Los criterios más importantes para mejorar la forma organizativa del proceso de producción son el grado en que la producción se acerca a la continuidad y el ahorro de tiempo en la producción, inextricablemente vinculado. La continuidad en la organización del proceso productivo se expresa en la continuidad del trabajo de los trabajadores y equipos.

Reducción posible de la longitud de los caminos recorridos por los materiales y productos terminados durante el proceso productivo.

La base aquí es el principio de flujo directo.

El flujo directo se logra colocando las áreas y equipos donde se realizarán partes del proceso de producción en el orden de operaciones del proceso. Esta disposición proporciona el camino más corto para el movimiento de piezas, elimina el retorno y los contramovimientos de los objetos de trabajo durante su procesamiento.

Asegurar el progreso rítmico de la producción, la carga uniforme de la capacidad de producción y los recursos laborales.

El ritmo del proceso de producción es un requisito previo para cualquier producción correctamente organizada. Significa el lanzamiento y lanzamiento de volúmenes iguales de productos en intervalos de tiempo iguales con costos laborales uniformes para la producción de estos productos durante cada segmento del período de planificación.

Lograr la máxima utilización del equipo mejorando la planificación operativa de la producción y aumentando la relación de turnos.

Se entiende por planificación operativa la elaboración de planes para períodos cortos de tiempo para la empresa en su conjunto y sus divisiones individuales, organizando el control y la regulación operativa de estos planes.

Seguridad alta confiabilidad y sostenibilidad de los procesos productivos.

La confiabilidad es la capacidad de un sistema de producción para permanecer operativo durante un período de tiempo determinado bajo ciertas condiciones, para funcionar garantizando la implementación del programa de producción para la producción de productos a tiempo y con la calidad adecuada. Un medio importante para garantizar la fiabilidad del sistema es la redundancia de los elementos principales del proceso de producción.

Concepto de fabricación integrada flexible

En las investigaciones relacionadas con los sistemas de fabricación flexible (FMS), se presta especial atención a los denominados sistemas de fabricación integrados. El objetivo de los sistemas de fabricación integrados es combinar operaciones de mecanizado y montaje, y la automatización de los procesos de montaje ayuda a lograr este objetivo.

La implementación del GPS puede ser más activa, porque Este nuevo concepto afecta a todos los procesos productivos: desde el diseño del producto hasta su comercialización y entrega al consumidor.

La principal herramienta para mejorar la organización de la producción en la etapa actual es la informatización de la gestión de las necesidades de producción materiales, financieras y humanas. La sistematización de enfoques individuales para mejorar la organización de la producción permite desarrollar un enfoque de programa para la mejora continua de la organización y el aumento de la eficiencia económica de la producción. Estos programas se pueden sistematizar de la siguiente manera:

Tecnología de grupo;

Organización de la producción según el principio “todo sólo cuando sea necesario”;

Automatización de instrumentación;

Integración informática (conexión de partes individuales diferenciadas) de la producción.

La automatización flexible hace posible la integración completa del ciclo de creación y producción del producto mediante la automatización de todo el complejo de procesos tecnológicos y el control por computadora. Una característica importante es que el tiempo del ciclo de producción se reduce significativamente, la movilidad de la producción y su eficiencia aumentan.

La base del GIP es la centralización del procesamiento de piezas, la flexibilidad de los equipos y la organización de la producción basada en la electrónica y la cooperación.

La fabricación de productos se organiza según el principio de procesamiento centralizado, es decir. procesar cada pieza lo más completamente posible en un solo lugar de trabajo.

En un solo sistema se combinan sistemas de producción flexibles (sitios y líneas), complejos robóticos y células cerradas para el procesamiento grupal de piezas. Se han generalizado los perfiles flexibles procedentes de dos centros de mecanizado. En tales áreas, por regla general, se organizan un sistema de cambio automático de herramientas mediante un robot y estaciones de trabajo para instalar piezas de trabajo.

En la fabricación tradicional, cuanto mayor es la versatilidad, menor es la productividad, mayor es el costo y el empleo de los trabajadores. En la fabricación flexible, estas dependencias cambian. Con la alta versatilidad de los equipos tecnológicos se logra una alta productividad, bajos costos, poca aglomeración y buenas condiciones de trabajo (sin monotonía, sin trabajo físico pesado).

En el contexto de la transición hacia sistemas de producción flexibles, la tecnología de grupo se ha desarrollado aún más, a menudo se la denomina tecnología celular. Está reemplazando la tecnología de flujo. Como resultado de la introducción de la tecnología del grupo, se reducen los costos de diseño de la producción, se reduce el tiempo de preparación y todo el ciclo de producción. El principio de tecnología de grupo garantiza la continuidad de productos nuevos y antiguos, lo que genera ahorros significativos y aumenta la confiabilidad de los productos mediante el uso de diseños que han sido probados a lo largo de los años.

Condiciones para la transición al principio TTKN

Los principales obstáculos para la transición a la organización de la producción según el principio TTKN, por regla general, son la baja disciplina y cultura de producción, aunque, paradójicamente, la mayoría de estas producciones necesitan implementar el principio TTKN. Las mayores dificultades se producirán cuando el porcentaje de tiempo de trabajo perdido sea elevado (colas en los puestos de control, etc.); reajuste demasiado prolongado de los equipos, procesos desequilibrados: los equipos están organizados según criterios tecnológicos; Existe una comunicación operativa insuficiente entre secciones y talleres de manera horizontal, donde la implementación de las tareas planificadas se distribuye de manera desigual a lo largo del mes, cuando el personal se transfiere de una sección a otra a fin de mes, etc.

La dirección empresarial debe estar preparada para implementar los siguientes cambios:

Hacia la transición de la producción en el almacén a la producción en el consumidor;

A la producción en lotes más pequeños, reducción del tiempo de cambio, disciplina más estricta en términos de mantenimiento del rendimiento del equipo;

A la transición a la colocación sujeta de equipos, a talleres tecnológicos grupales, áreas sujetas cerradas y a cualquier otra colocación que conduzca a una reducción en el número total de movimientos de piezas, componentes y personal, a la rectitud y distancias cortas;

Estar preparado para trabajar sin retrasos interoperativos y con una reducción del número de operaciones en condiciones de producción continua;

Hacia una reconversión a gran escala del personal en todos los niveles.

En la etapa inicial, el factor humano juega un papel importante. Por lo general, se enfrentan a una comprensión y formación insuficiente del personal, a una participación débil e inactiva en la implementación de ciertos elementos de TTKN; con el hecho de que el personal de alta dirección no presta la debida atención a los problemas de TTKN, lo que provoca una comunicación insuficiente entre todos los niveles y una débil disciplina de producción.

Etapa operativa. La experiencia demuestra que incluso en esta etapa continúan las viejas tendencias, especialmente en términos de corregir el efecto en lugar de identificar la causa del problema y eliminarlo. La división de responsabilidades entre los departamentos de sus funciones y el personal es difícil, lo que en ocasiones requiere cambios en la estructura de gestión de acuerdo con los nuevos requisitos de la organización de producción. Esto suele deberse a la falta de flexibilidad del personal, a su incapacidad para afrontar los cambios. Las mayores dificultades están asociadas con los mandos intermedios: se resisten y trasladan la responsabilidad a niveles inferiores y directamente a los trabajadores. Esto conduce a una pérdida de confianza en la capacidad de la dirección para resolver problemas y la transición al principio TTKN se complica. Además, muchos problemas están asociados con una conciencia insuficiente de los artistas intérpretes o ejecutantes y una mala atención a las cuestiones de reciclaje del personal.

Una gran cantidad de problemas que deberán resolverse durante la transición hacia la organización de la producción según el principio TTKN requieren un enfoque programático. El plan de acción debe tener como objetivo resolver las siguientes tareas:

1. Identificación y concentración de esfuerzos en los cuellos de botella de producción, donde se forman colas y esperas.

2. Reducir el tamaño del lote de procesamiento. El plan de acción debe incluir medidas para reducir el tiempo de cambio mediante la introducción de equipos que se pueden cambiar rápidamente y la creación de equipos integrados universales más flexibles. Es necesario analizar críticamente todos los procedimientos de cambio de equipos, equipos y herramientas.

3. Reducir la duración de los flujos de materiales de piezas y conjuntos. La longitud de los hilos debe reducirse al mínimo número de movimientos necesarios. Los movimientos solo deben permanecer entre procesos (procesamiento, ensamblaje) y deben reducirse a cero entre operaciones.

4. Fortalecer las relaciones con proveedores. El plan de acción debe incluir un subprograma de fortalecimiento de las relaciones con proveedores (medidas para eliminar proveedores malos y poco confiables, abandono de proveedores que no brindan calidad, etc.).

5. Reducir el número de proveedores.

6. Mejora de la cualificación del personal. La flexibilidad del personal, capaz de combinar diferentes profesiones, es imprescindible.

7. Garantizar la calidad del producto. La fabricación debe aspirar a “cero defectos”.

8. Reducción de la documentación de producción y diversos procedimientos: la transición a vínculos de gestión horizontal más estrechos entre departamentos y la delegación de responsabilidades a un nivel de gestión más estrecho garantizará una reducción del flujo de papel a lo largo de las verticales de la jerarquía de gestión. Es necesario que el procesamiento de pedidos se realice más rápido que los productos en los talleres.

9. Cambio en la estructura organizacional y división de responsabilidades más clara.

10. Refinamiento del principio TTKN en el contexto del aumento del nivel de flexibilidad de la producción y la transición a la integración informática de la producción (CIP). En la práctica, la instrumentación y el control implican una transición hacia la organización de la producción según el principio TTKN. Resolver estos programas a la inversa aumentará significativamente el costo de la instrumentación.

Evaluación de la eficiencia de la organización productiva según el principio TTKN.

Reducción del tiempo de preparación de la producción en un 80 - 90%.

Aumento de la productividad laboral de los trabajadores clave entre un 5 y un 50%.

Aumento de la productividad laboral de los trabajadores de apoyo entre un 20% y un 60%.

Reducir el costo de los materiales adquiridos y los productos adquiridos entre un 5% y un 10%.

Reducción de inventarios y reservas: materias primas entre un 35 y un 75%; trabajo en progreso entre un 30 y un 90%; productos terminados en un 50 - 90%.

Reducción de superficie entre un 40 y un 80%.

Mejora de la calidad en un 50-55%.

Reducción de defectos entre un 20 y un 30%.

Reducir el número total de movimientos de material entre un 40-60%.

Reducción del ciclo de producción entre un 40 y un 80%.

Reducir los costos de cambio entre un 60 y un 90 %

Una de las tareas actuales de la empresa es el desarrollo de medidas relacionadas con la reducción de la duración del ciclo de producción. La reducción debe realizarse simultáneamente en dos direcciones: reduciendo la duración del ciclo y eliminando o minimizando por completo varias pausas. Todas las medidas prácticas para reducir la duración del ciclo de producción se derivan de los principios de construcción del proceso de producción, en primer lugar, de los principios de proporcionalidad, paralelismo y continuidad. Hay dos direcciones principales para reducir el tiempo del ciclo de producción.

El progreso tecnológico provoca una reducción en la duración del proceso productivo como resultado de la introducción de procesos tecnológicos más modernos; eliminar por completo algunas operaciones o sustituir algunas por otras más productivas; intensificación de la duración del proceso de producción.

La duración de los procesos naturales se reduce significativamente como resultado de su sustitución por operaciones tecnológicas adecuadas.

Se puede reducir la intensidad de la mano de obra cambiando los materiales de partida. La reducción del tiempo preparatorio y final se logra mediante la introducción del método de flujo de organización de la producción, dispositivos estándar y universales. La reducción de la duración del control de calidad de las operaciones realizadas se logra mediante su mecanización y automatización, combinando el tiempo de realización de las operaciones tecnológicas y de control.

El progreso técnico se expresa en el aumento de la capacidad de fabricación del diseño, que se manifiesta en la máxima aproximación del diseño a los requisitos del proceso tecnológico. La mejora de la organización de la producción influye a menudo decisivamente en la duración del ciclo de producción.

Las principales formas de mejorar la organización del trabajo y la producción incluyen:

1. disposición racional de los lugares de trabajo, de acuerdo con la secuencia de operaciones tecnológicas y mejorando la organización de la transferencia de piezas de operación en operación dentro de un sitio o taller;

2. reducir el tiempo de interrupciones causadas por averías de los equipos, lo que requiere una organización clara del mantenimiento preventivo programado de los equipos;

3. aceleración de los procesos auxiliares mediante su amplia mecanización y automatización, por lo que no solo se completan más rápido, sino que también aumentan la confiabilidad del mantenimiento de los procesos principales;

4. organización de un turno preparatorio, durante el cual se instala el equipo, preparación para la producción de materiales, herramientas, dispositivos,

5. introducción de la planificación de turnos diarios y la organización del trabajo según un horario horario;

El descubrimiento de reservas para reducir la duración del ciclo de trabajo se ve facilitado por fotografías de la jornada laboral de los empleados en las distintas etapas del ciclo de trabajo, que permitirán determinar la duración real del tiempo de trabajo del ciclo y el tiempo de descansos, tanto dependientes como independientes de los trabajadores. Para identificar reservas para reducir la tasa de producción, se pueden utilizar datos de observaciones especiales o datos de documentación de planificación y contabilidad.

Las medidas para reducir la duración de la PC proporcionan un efecto económico integral. Crean las condiciones previas para mejorar el uso de la capacidad de producción y reducir la participación de los costos generales en el costo de una unidad de producción. Por tanto, reducir la duración de todos los elementos del proceso de producción es una condición importante para mejorar muchos indicadores técnicos y económicos de la empresa.

CONCLUSIÓN

Una condición necesaria para el funcionamiento eficaz de una empresa es la construcción racional de una estructura organizativa, productiva y de gestión. Para llevar a cabo con éxito la producción, es necesario construir racionalmente el proceso de producción en el espacio, es decir, determinar, en función de las características de producción, la estructura más eficaz de la empresa.

El ciclo de producción es uno de los indicadores más importantes desarrollo técnico y económico, que determina las capacidades de la empresa en términos de volumen de producción y los costos de su producción.

La duración del ciclo de producción se refiere a los estándares para organizar el proceso de producción. Tanto la ubicación espacial racional como la duración óptima del ciclo de producción son importantes.

El trabajo considerado fundamentos teóricos calcular la duración del ciclo productivo, así como su estructura y función económica.

La reducción de la duración del ciclo de producción es una de las fuentes más importantes de intensificación y aumento de la eficiencia de la producción en las empresas industriales. La reserva para reducir la duración del ciclo de producción es la mejora de los equipos y la tecnología, el uso de procesos tecnológicos continuos y combinados, la profundización de la especialización y la cooperación, la introducción de métodos de organización científica del trabajo y el mantenimiento del lugar de trabajo y la introducción de la robótica. .

APLICACIONES

Apéndice A

ESTRUCTURA DEL CICLO DE PRODUCCIÓN