Sistemas de sellado. Archivo de etiquetas: sistemas de sellado auxiliares. Transpondedores y transceptores

Actualmente, no existe una clasificación satisfactoria de los métodos de multiplexación de canales de comunicación. La división de los sistemas de compactación en frecuencia y tiempo utilizada en muchas obras no resiste críticas, ya que ni siquiera abarca aquellos métodos que se han encontrado. amplia aplicación, por no hablar de otros posibles sistemas que, por un motivo u otro, aún no están en uso.

Para abordar posibles caminos de clasificación, nos centraremos en la señal que pasa a través de un canal de comunicación comprimido. En muchos sistemas esta señal se puede representar como la suma de varias señales individuales:

, (9.1)

cada uno de los cuales lleva información sobre el mensaje de sólo una de las fuentes. A estos sistemas de compactación los llamaremos separables. La señal de suma a menudo se llama señal de grupo. Si cada una de las señales individuales tiene implementaciones,

A mensajes transmitidos son independientes, entonces la señal del grupo tiene implementaciones.

Las señales individuales pueden elegirse para que sean ortogonales en un sentido general o mejorado, biortogonales, opuestas (at) o arbitrarias. Particularmente importante es el caso en el que la implementación de cada señal individual es ortogonal a todas las implementaciones de las señales individuales restantes. A estos sistemas de compactación separables los llamaremos ortogonales. Tenga en cuenta que las implementaciones de la señal de grupo no son mutuamente ortogonales. Sólo en un caso particular la señal grupal de un sistema separable forma un sistema biortogonal. Esto ocurre cuando y si las realizaciones de una señal individual son opuestas y cada una de ellas es ortogonal a las realizaciones de otra señal individual. .

Ejemplos de sistemas separables son sistemas conocidos Multiplexación de frecuencia y tiempo. En el primer caso, las señales individuales suelen ser simples, es decir, cada elemento es un segmento de una sinusoide y las diferentes señales individuales tienen sus propias frecuencias. Si las diferencias entre estas frecuencias son múltiplos de , entonces el sistema de multiplexación de frecuencias es ortogonal. Un sistema de multiplexación de frecuencia también puede considerarse aproximadamente ortogonal si las diferencias de frecuencia son mucho mayores. En la multiplexación temporal las señales individuales no se cubren en el tiempo. Para ello, la duración del elemento se divide en partes y a cada señal individual se le asigna su propio intervalo parcial. Es obvio que los sistemas de compactación en el tiempo son ortogonales. Sin embargo, esta ortogonalidad puede verse violada si, durante el paso del canal, las señales individuales se distorsionan de modo que se produzca una superposición mutua.

Por supuesto, los sistemas de multiplexación de frecuencia y tiempo no se limitan a sistemas de multiplexación separables. Basta con seleccionar cualquier implementación y distribuirla entre fuentes para construir un sistema separable basado en el código de cada señal individual. En el caso particular, si se elige que estas implementaciones sean ortogonales o biortogonales, se puede construir un sistema de compactación separable ortogonal.

En otros sistemas, una señal en un canal multiplexado no se puede representar en la forma (9.1), sino que su envolvente, o su fase instantánea, o su frecuencia instantánea, o algún otro parámetro es la suma de las señales individuales. En estos sistemas, que pueden denominarse cuasi-separables, señal transmitida en un canal multiplexado se obtiene modulando alguna frecuencia portadora con una señal de banda base. Entonces, con modulación de amplitud

, (9.2a)

en modulación de fase

, (9.2b)

en modulación de frecuencia

, (9,2v)

Por lo tanto, tales sistemas de sellado se denominan a menudo sistemas de doble modulación. A veces incluyen sistemas separables, creyendo que la señal transmitida se forma mediante modulación de banda lateral única de la frecuencia portadora con una señal grupal. Sin embargo, dado que la modulación y demodulación en banda lateral única se reducen a la transferencia de espectro, parece más conveniente considerar la formación de la señal transmitida en sistemas separables como una simple suma de señales individuales.

También existen sistemas de compresión en los que ni la señal transmitida ni ninguno de sus parámetros pueden representarse como una suma de señales individuales. Podrían llamarse inseparables, pero normalmente se les llama combinacionales. Cada elemento de señal en dicho sistema debe transportar información sobre los mensajes fuente. Si cada uno de ellos está codificado con un código de base m, entonces el elemento de señal debe tener implementaciones para ello, al igual que en los sistemas separables. Sin embargo, hay más libre elección estas implementaciones. En particular, pueden formar un sistema ortogonal, biortogonal u ortogonal en un sentido más fuerte. También puede construir un sistema con una banda de frecuencia de señal condicional dada para una cantidad arbitrariamente grande de fuentes.

Para completar la clasificación de los sistemas de multiplexación es necesario tener en cuenta la existencia de sistemas mixtos en los que las fuentes se dividen en grupos, dentro de cada grupo se realiza la multiplexación combinacional y se suman las señales recibidas. Por lo tanto, aquí se realiza tanto una compactación combinacional como separable. Un ejemplo es el conocido sistema Kineplex, en el que se dividen 40 fuentes en 20 grupos de 2 fuentes; Los mensajes de cada fuente forman una señal combinada, y todas estas señales se agregan de la misma manera que en los sistemas de multiplexación por división de frecuencia ortogonal.

Como puede verse en los ejemplos dados, la compactación no es más que la codificación simultánea de mensajes de varias fuentes, lo que les produce una señal común. Esta codificación puede ocurrir en canal discreto(por ejemplo, con compactación temporal y combinada) o en canal continuo(con multiplexación de frecuencia y con la mayoría de los demás sistemas separables y cuasi separables).

Además de clasificar los sistemas multiplex según el método de generación de señal en el canal, se pueden dividir en síncronos y asíncronos. En los sistemas síncronos, las fuentes proporcionan información a la misma velocidad o a múltiples velocidades, y cada elemento de señal tiene una duración estrictamente definida. EN sistemas asíncronos Las fuentes pueden proporcionar información a diferentes velocidades. En los sistemas asíncronos separables, las señales individuales pueden ser síncronas, pero en la señal de grupo total los comienzos de los elementos de las señales individuales no coinciden. Consideraremos principalmente sistemas síncronos. La clasificación propuesta de los sistemas de sellado se muestra esquemáticamente en la Fig. 9.1. Algunas notaciones quedarán claras a partir de lo que sigue.

Arroz. 9.1. Clasificación de sistemas de sellado.

Una amplia variedad de sistemas de sellado le permite elegir su propia opción en cada caso concreto, asegurando mejor uso ancho de banda Canal con alta fidelidad de transmisión.

COMPOSICIÓN DE LA GPU

La GPU incluye el siguiente equipo principal (Fig. 1):

1. turbina de gas de doble eje MS5352;
2. soplador centrífugo PCL 804/2-36;
3. cámara de entrada de aire;
4. sistema antihielo;
5. sistema de escape con dos recuperadores y un recuperador;
6. sistema de extinción de incendios;
7. sistema de ventilación y calefacción;
8. aceites AVO;
9. equipo auxiliar;
10. "guitarra" TsBN;
11. paneles de control;
12. Paneles de extinción de incendios y detección de gases.

Fig.1.

El GPA está instalado en el refugio. El refugio dispone de sus propios sistemas de extinción de incendios, ventilación y calefacción. En el compartimento de ventilación y calefacción se instalan ventiladores, que suministran aire caliente a través de intercambiadores de calor de agua a través de conductos de aire al refugio.

La unidad de turbina de gas está ubicada en 3 compartimentos:

Equipo auxiliar;

Turbina;

Escape.

Una unidad de turbina de gas con ciclo regenerativo utiliza el calor de los productos de combustión para calentar el aire comprimido proveniente de un compresor axial en los recuperadores antes de ingresarlo a las cámaras de combustión. Un aumento de la temperatura del aire debido al calor de los productos de combustión permite obtener potencia requerida GPU con menor consumo de gas combustible (Fig. 2.).

Fig.2. Turbina de gas con ciclo regenerativo.

El aire comprimido del compresor axial fluye a través de las tuberías de la “línea fría” hacia el recuperador en contracorriente de los gases de escape. Los gases de escape ascienden de abajo hacia arriba a lo largo del haz de tubos y ceden parte de su energía térmica al aire que pasa a través del espacio entre tubos. Aire calentado del recuperador a través de tuberías " línea directa» entra en las cámaras de combustión.

Los sistemas de tuberías de “línea fría” y “línea caliente” están equipados con compensadores para eliminar las tensiones térmicas durante la expansión lineal de las tuberías, soportes de resorte que sostienen la tubería y proporcionan una posición “flotante” durante la transición de un estado frío a uno caliente y atrás.

SISTEMA DE ACEITE DE LUBRICACIÓN

El sistema de lubricación de la unidad GTK-25IR proporciona el suministro de aceite necesario a los cojinetes de la turbina de gas, al sobrealimentador y a los mecanismos auxiliares (Fig. 5).

El sistema de lubricación está equipado con tres bombas de aceite:

La bomba principal es impulsada desde el eje del engranaje auxiliar;

Una bomba auxiliar accionada por un motor eléctrico. C.A.;

Bomba de emergencia accionada por un motor eléctrico DC.

Operación del sistema

La bomba principal de engranajes está montada en la caja de engranajes auxiliar de la turbina. La presión del aceite a la salida de la bomba está limitada a 7,3 kg/cm2 mediante la válvula de seguridad VR-1. Se instalan válvulas de retención en las líneas de drenaje de cada bomba para eliminar la recirculación del aceite lubricante a través de las bombas hasta el tanque de aceite. La válvula de retención de la bomba principal tiene un orificio de 6,35 mm de diámetro para llenar la bomba principal con aceite.

Una bomba auxiliar, montada en la tapa del tanque de aceite, suministra aceite durante el arranque y apagado de la turbina de gas cuando la bomba principal no puede proporcionar suficiente presión de aceite. La bomba auxiliar se enciende cuando se da una señal de arranque o se activa uno de los calentadores eléctricos, y cuando el rotor HPT alcanza el 91% de velocidad (14HS), se apaga. La bomba de lubricación auxiliar también opera durante el ciclo de enfriamiento de la turbina.

para comprobar encendido automático bomba auxiliar y sensor de respuesta 63QA-1, la válvula de prueba No. 1 se proporciona en el colector de la bomba. ubicado en el panel del manómetro en el compartimiento del mecanismo auxiliar. Cuando se abre, la presión del aceite lubricante en la línea del sensor 63QA-1 cae a un valor por debajo de su límite de respuesta (5,46 kg/cm2). En este caso, la bomba auxiliar debería encenderse automáticamente y sonará la alarma de aviso “Bomba auxiliar en funcionamiento”.

La bomba de emergencia, también montada en la tapa del tanque de aceite, está diseñada para suministrar aceite lubricante al colector de cojinetes durante una parada de emergencia y cuando la bomba auxiliar falla debido a un corte de energía de CA u otras razones.

El sensor de presión 63QL activará automáticamente la bomba de emergencia siempre que la presión del colector de rodamientos caiga por debajo de 0,42 kg/cm2. Sin embargo, antes de esto, debe funcionar el sensor de presión 63QA-2, que encenderá una señal de advertencia de baja presión de aceite (0,91 kg/cm2). El sensor de presión 63QN apagará automáticamente la bomba de emergencia cuando se alcance la presión normal en el colector de lubricación (1,4 kg/cm2). Para verificar la activación automática de la bomba de emergencia y el funcionamiento de los sensores de presión 63QA-2, 63QL y 63QN, se proporciona la válvula de prueba No. 3 en el colector de cojinetes, ubicado en el panel del manómetro en el compartimiento del mecanismo auxiliar.

Después de las bombas, todo el flujo de aceite lubricante se enfría en el refrigerador.

A continuación, todo el flujo de aceite pasa a través de un bloque filtrante que consta de dos filtros que funcionan alternativamente con un grado de limpieza de 5 micrones con una válvula de derivación entre ellos, lo que permite reemplazar los elementos filtrantes mientras la unidad está en funcionamiento. Manómetro diferencial instalado en el panel de manómetros. Muestra la caída de presión a través del filtro. Si la caída de presión alcanza 1,5 kg/cm2, se debe cambiar al segundo filtro de la siguiente manera:

Cuando aparezca aceite en la mirilla de la línea de drenaje, mueva la válvula de derivación;

Fig.5. Sistema de lubricación

Para cambiar elementos en un filtro que no funciona, debe abrir la válvula de drenaje y drenar el aceite de la carcasa.

Parte del caudal pasa por la válvula-regulador VPR-16, un filtro dual con un grado de limpieza de 3 micras y se utiliza para lubricar los semiacoplamientos del eje intermedio entre el compresor axial y la caja de cambios y entre la turbina de potencia y el sobrealimentador. Un manómetro diferencial y un sensor diferencial 63QQ están instalados paralelos al filtro de medio lubricante del acoplamiento, que envía una alarma a la sala de control principal cuando el diferencial de presión a través del filtro alcanza 1,05 kg/cm 2 .

La presión del aceite lubricante en el colector de cojinetes se mantiene en 1,75 kg/cm 2 utilizando una válvula de control VPR-2 instalada después de los filtros de aceite principales.

Para controlar la temperatura del aceite lubricante en el colector de rodamientos, se proporcionan relés térmicos 26QA y 26QT. El relé térmico 26QA emite una alarma cuando la temperatura del aceite es alta y el relé térmico 26QT emite una alarma AO para la GPU cuando la temperatura del aceite es alta.

Los termopares LT se instalan en los colectores de presión y drenaje de los cojinetes, cuyas señales se envían al indicador de temperatura del cuadro del transformador.

El tanque de aceite de la unidad contiene un indicador de nivel de aceite y sensores de nivel, 71QH (alto) y 71QL (bajo), que activan una alarma si el nivel de aceite está fuera del rango normal.

Cuando la unidad está en reserva, la temperatura del aceite lubricante se mantiene dentro de los límites requeridos para arrancar la turbina mediante calentadores eléctricos 23QT-1;2. Los termostatos de temperatura del aceite 26QL (baja) y 26QM (alta) en el tanque de aceite regulan el funcionamiento de los calentadores de inmersión, manteniendo la temperatura del aceite de 20° a 29°C. El relé de temperatura del aceite 26QN (normal) se proporciona para proteger la turbina evitando que arranque si el aceite está frío.

¡ATENCIÓN! Durante el funcionamiento de los calentadores y durante el ciclo de enfriamiento, la bomba auxiliar debe funcionar para hacer circular aceite a través del sistema.

Todo el sistema de lubricación está conectado a la atmósfera mediante una bujía. El volumen del sistema de lubricación, incluido el tanque, el sistema de tuberías y sus componentes, es de aproximadamente 8500 l.

SISTEMA HIDRÁULICO

El sistema hidráulico está diseñado para suministrar aceite. presión alta en los actuadores de las válvulas de parada/relación y de regulación de gas combustible, los cilindros hidráulicos del embrague turboexpansor, la unidad de control PHA, la paleta guía de entrada del compresor axial (ACH) y el mecanismo de giro del eje (Fig. 6).

Aceite en sistema hidráulico Proviene del sistema de lubricación de la unidad a través de selecciones designadas OH-1 y OH-2.

6.1. Composición del sistema:

La bomba principal es accionada por una caja de cambios de mecanismos auxiliares;

Bomba hidráulica auxiliar accionada por motor de CA;

Conjunto de válvulas;

Bloque de filtro;

Instrumentación, interruptores de presión hidráulica;

Válvula solenoide 20CS;

Accionamiento hidráulico del embrague turboexpansor.

Operación del sistema

El aceite de las bombas hidráulicas principal o auxiliar a través de las válvulas de retención CV-1 y CV-2 ingresa al coleccionista común, que conduce a la unidad de filtrado. La presión de 84 kg/cm2 después de la bomba auxiliar está limitada por la válvula VR-22. La presión del aceite de 94 kg/cm2 después de la bomba principal se ajusta mediante el regulador de presión VPR-3, que está ubicado directamente en la bomba hidráulica principal. Este regulador está equipado con una válvula de límite VR-21. En el lado de presión de cada bomba hay válvulas de liberación de aire AB-1 y AB-2, que liberan automáticamente aire del sistema cuando se arrancan las bombas.

El cambio de la bomba hidráulica auxiliar a la principal durante el arranque de la unidad ocurre cuando la velocidad del HPT alcanza el 91%, y cuando la unidad se detiene, el cambio de la bomba hidráulica principal a la auxiliar ocurre según una señal de el sensor 63HQ-1 a una presión en el sistema hidráulico de 73,5 kg/cm 2 .

Durante el funcionamiento de la unidad, si la presión cae a 73,5 kg/cm 2, el sensor 63HQ-1 emite una señal de alarma al cuadro del transformador y, en base a una señal del cuadro, se enciende la bomba hidráulica auxiliar. Si, después de encender la bomba hidráulica auxiliar, la presión en el sistema continúa disminuyendo a un valor de 58,8 kg/cm 2, el sensor 63HQ-2 generará una señal de parada de emergencia para la unidad. Después de la bomba hidráulica auxiliar, durante el arranque de la unidad, parte del aceite hidráulico a través de la línea OH-3 a través de la válvula solenoide 20CS ingresa a los cilindros hidráulicos del embrague de arranque. El interruptor de límite 33CS controla el acoplamiento del embrague y evita que el gas de arranque fluya hacia el turboexpansor si el embrague no está acoplado.

Cuando la velocidad de rotación del rotor HPT alcanza el 60%, la válvula 20CS se cierra y el aceite de los cilindros hidráulicos se drena al tanque de aceite. El embrague de arranque se desacopla bajo la acción de unos resortes. Después de las bombas hidráulicas principal y auxiliar, el aceite fluye hacia dos filtros de 0,5 micras ubicados al lado del bloque colector auxiliar, uno de los cuales está en funcionamiento y el otro es de reserva. Durante el funcionamiento del sistema, solo hay un filtro activo, lo que le permite inspeccionar un filtro desactivado sin detener la unidad. Un manómetro diferencial instalado en el panel del manómetro muestra la caída de presión a través del filtro en funcionamiento.

Cuando la caída de presión alcance 4,2 kg/cm 2, deberá cambiar al segundo filtro de la siguiente manera:

Abra la válvula de salida de aire en el filtro inoperativo;

Abra la válvula de llenado;

Cuando empiece a salir aceite por la válvula de salida, ciérrela;

Vuelva a colocar la válvula de derivación;

Cerrar la válvula de llenado.

El PHA de la segunda etapa de una turbina de gas está diseñado para redistribuir energía entre las etapas de la turbina. Al arrancar la turbina, el PHA se ajusta automáticamente a la posición completamente abierta (+15°) para reducir el tiempo que el eje HPT alcanza la velocidad nominal. La posición completamente cerrada del PHA es (-5°).

El anillo de control con el que se instalan las cuchillas posición deseada, es accionado por la unidad de control.

Los principales componentes de la unidad de control PNA son:

Cilindro hidráulico;

Sensores de posición 96NC-1 y 96NC-2;

Servoválvula electrohidráulica 65NV;

Válvula de cierre;

Tres acumuladores hidráulicos.

Todos estos componentes están montados en un colector hidráulico combinado.

El aceite a alta presión ingresa al circuito de control a través de una válvula de retención y un diafragma de restricción paralelo. Este método de suministro garantiza la libre entrada de aceite y, al mismo tiempo, limita la tasa de caída de presión cuando la presión del suministro hidráulico disminuye repentinamente. Los acumuladores hidráulicos proporcionan suministro de aceite a los cilindros hidráulicos cuando la presión del suministro hidráulico disminuye y ajustan el PNA a la posición +15° cuando la unidad está parada. Los acumuladores hidráulicos están llenos de nitrógeno a una presión de 45 kg/cm 2 .

El cilindro hidráulico de la unidad de control, montado en el colector, está conectado por un extremo de la varilla al anillo de boquilla mediante palancas y en el otro extremo sirve como accionamiento para dos sensores de posición 96NC-1 y 96NC-2. La señal de salida de estos sensores es utilizada por el sistema de control Speedtronic como parte de un circuito cerrado para controlar la posición del PHA. El aceite ingresa al cilindro hidráulico a través de una servoválvula 65NV y una válvula de cierre, que se abre bajo la presión del aceite de protección extrema (OT-1). En este caso, la posición del cilindro hidráulico se controla mediante la presión de la servoválvula 65NV, que coloca el cilindro en la posición requerida según señales de entrada del sistema de control Speedtronic. Cuando la presión del aceite disminuye OT-1 (<3,8 кг/см 2) отсечной клапан закрывается, и масло высокого давления, минуя сервоклапан, поступает в гидроцилиндр, приводящий ПНА в полностью открытое положение. Это снижает мощность, потребляемую нагнетателем, и предотвращает переход за установленный предел скорости ротора ТНД.

Los principales componentes de la unidad de control VNA son:

Cilindro hidráulico;

Servoválvula electrohidráulica 90TV;

Final de carrera 33TV.

El BHA del compresor axial tiene un indicador de posición mecánico que determina visualmente la posición del BHA (42° - completamente cerrado, 77° - completamente abierto).

En el momento inicial de arrancar la unidad, el BHA está completamente cerrado para limitar el flujo de aire hacia el compresor axial a bajas velocidades y evitar el aumento repentino del compresor axial. Del 84% al 95% de la velocidad del teatro, la posición del VNA está determinada por las revoluciones del teatro.

El VNA se controla mediante una señal del panel Speedtronic mediante una servoválvula electrohidráulica 90TV. La válvula 90TV proporciona aceite a alta presión al pistón del cilindro de potencia, que mueve el aparato de paletas BHA.

SISTEMA DE SELLADO DEL SOBRECARGADOR

El sistema de sello del supercargador está diseñado para evitar fugas de gas desde la carcasa del supercargador. Para ello sirven los retenes combinados de laberinto y de aceite instalados a ambos lados del rotor.

Fig.8. Sistema de sellado del sobrealimentador

El aceite, destinado a evitar fugas de gas a través de los sellos, se suministra desde el sistema hidráulico de la unidad con una presión de 84-90 kg/cm 2. Con el regulador diferencial de petróleo y gas DPCV-3-51 se mantiene durante el funcionamiento un exceso constante de la presión del aceite de sellado sobre la presión del gas de prueba de 1 kg/cm 2.

La presión del gas de prueba del sobrealimentador es generada por un sistema de sellado para garantizar que los extremos motriz y no motriz del rotor tengan la misma presión de gas para sellar con aceite.

El gas de succión a través de la tubería externa del compresor se suministra a la cavidad del pistón de descarga “B” (gas de equilibrio) (Fig. 8), lo que permite compensar parcialmente las cargas axiales que surgen durante el funcionamiento del sobrealimentador y para descargar el cojinete de empuje del sobrealimentador. A continuación, en cada extremo del sobrealimentador hay un sello de doble laberinto “1-1”.

Para asegurar un flujo constante de gas a través de la parte exterior del sello laberíntico "1-1" y así evitar fugas de vapores de aceite hacia la cavidad del sobrealimentador, es necesario que la presión en la cámara "E" sea de aproximadamente 0,7 kg. /cm 2 mayor que la presión de succión. Al cambiar el modo, este exceso de presión debe monitorearse y ajustarse usando la válvula VE-3-51, ubicada en la tubería que conecta la cavidad de descarga con la línea de gas de compensación.

En la cavidad “R” debajo de la membrana del regulador de presión DPCV-3-51 (Fig. 8) se produce la igualación final de la presión del gas delante de los anillos de sellado (gas de prueba). El gas de prueba ingresa por debajo del diafragma del regulador de presión DPCV-3-51, al manómetro diferencial de gas y petróleo y al acumulador de aceite de sellado.

El aceite de sellado después del regulador DPCV-3-51 se suministra al acumulador y al sello del sobrealimentador.

Si se interrumpe el suministro de aceite de sellado desde el sistema hidráulico de la unidad, el acumulador garantiza que el sistema de sellado reciba aceite durante 12 minutos. Durante este tiempo, la unidad se detiene y se purga el gas del circuito del sobrealimentador.

Las cámaras del flotador reciben todo el flujo de aceite, bloqueando el gas. A medida que las cámaras del flotador se llenan de aceite, flota un flotador que está conectado a una válvula de aguja que abre el drenaje de aceite hacia el desgasificador.

Para eliminar los gases, la parte superior de las cámaras del flotador a lo largo de la línea “AA” se conecta a la succión del compresor a través de una arandela de estrangulación de Ø 0,1 mm.

Las cámaras de flotación son idénticas en diseño y funcionan en paralelo.

En caso de funcionamiento anormal (válvula de aguja obstruida), se puede apagar una de las cámaras del flotador y se puede realizar una inspección con la unidad en funcionamiento. Una cámara de flotador permite que el aceite del sello drene al desgasificador desde ambos sellos del sobrealimentador.

El petróleo gaseado de las cavidades “R” se drena a través de las cámaras de flotación DT-3-101,102 hacia un desgasificador, donde el gas se separa del petróleo. El aceite del desgasificador regresa a través del sistema de purificación del aceite de sellado al tanque de aceite de la turbina.

Cuando se detiene la unidad, la válvula solenoide 20TV se abre y libera gas de prueba en la bujía. Cuando el circuito del ventilador se llena de gas, la válvula 20TV se cierra.

El desgasificador consta de 2 secciones. La primera sección es un tanque de sedimentación de suciedad que puede ingresar al aceite al entrar en contacto con el gas. Ambas secciones del desgasificador tienen válvulas de drenaje manuales a través de las cuales es necesario drenar el lodo de lodo a un recipiente especial montado fuera del refugio de la unidad. El gas liberado del aceite se libera a la atmósfera a través de la bujía.

A medida que se llena la segunda sección del desgasificador, el interruptor de flotador LSLL-3-51 enciende una de las bombas (MP-41, MP-51) del sistema de purificación de aceite de sello, que bombea aceite al contenedor a través de filtros. Desde el contenedor, el aceite purificado regresa por gravedad al tanque de aceite de la turbina.

El desgasificador y el contenedor están equipados con calentadores eléctricos EH-3-52 y EH-Z-51 para una eliminación más completa del gas del aceite.

3.5. Reparación de sopladores centrífugos.

Principios generales de reparación.

Los ventiladores centrífugos se abren para mantenimiento preventivo en las estaciones de compresión en promedio una vez al año. El alcance de los trabajos de reparación realizados en los supercargadores está determinado por una serie de factores, el más importante de los cuales es el grado de contaminación del gas. Las impurezas mecánicas y el condensado contenido en el gas natural provocan una serie de fenómenos que perjudican el rendimiento de la unidad, incluido el desgaste erosivo de los impulsores del sobrealimentador en forma de disminución del espesor de las palas de entrada y los llamados socavados; depósitos en cavidades internas; espacios cada vez mayores a lo largo de los sellos laberínticos, lo que reduce el rendimiento del sobrealimentador; Desgaste acelerado de superficies de cojinetes babitizadas, anillos de sello de aceite y gas y muñones de eje.

Normalmente, todos los defectos anteriores se manifiestan en forma de una mayor vibración del rotor del sobrealimentador, medida mediante sensores sin contacto instalados en las carcasas de los cojinetes.

La reparación de sobrealimentadores en una estación compresora se reduce principalmente al desmontaje, limpieza de cavidades internas, sustitución de piezas defectuosas, montaje y alineación. El componente principal del sobrealimentador sujeto a reparación es el rotor. La sustitución de los impulsores, la restauración de la geometría de los bordes de ataque de las palas mediante pulido, el relleno de los cojinetes y el equilibrado sólo pueden realizarse en un centro de reparación especializado, ya que requieren el uso de equipos y dispositivos especiales, incluidos soportes para el desmontaje y montaje de rotores en posición vertical y máquinas equilibradoras de alta precisión, instalaciones para soldadura con gas inerte, máquinas de fundición centrífugas, instalaciones para pulverizar superficies con polvos, tornos de alta precisión para procesar superficies de ejes.

Dado que el sobrealimentador está conectado directamente al sistema de gas de proceso, todos los trabajos relacionados con su reparación deben realizarse en estricta conformidad con las normas de seguridad y las instrucciones vigentes para realizar trabajos peligrosos contra incendios y gases en la parte lineal de las tuberías principales de gas. Antes de comenzar a trabajar, el personal que realiza el proceso de reparación debe familiarizarse con la documentación de la reparación anterior y la documentación recopilada durante el período de revisión. Todos los trabajos de reparación del supercargador deben ser realizados por el mismo personal de reparación.

Después de desmontar el sobrealimentador, sus componentes se lavan y limpian. La suciedad se elimina con queroseno y las piezas se soplan con aire comprimido. El rotor del sobrealimentador se inspecciona para detectar los siguientes defectos: socavados de los impulsores, erosión de los bordes de entrada de las palas; Se permite dejar socavados de no más de 10 mm de largo y no más de 1,8 mm de profundidad sin reparación, el espesor de los bordes de las cuchillas sujetas a desgaste debe ser de al menos 1,5 mm; rayones y rastros de corrosión en los muñones de soporte y en la cresta de empuje; aflojando el ajuste de impulsores, dummis y otras piezas montadas.

Los cojinetes del sobrealimentador se inspeccionan para detectar daños en el relleno de babbitt de los revestimientos (transpiración, descamación de babbitt, grietas, cavidades y astillas); rayones en superficies babbitadas; Desgaste y endurecimiento de las superficies de soporte de los revestimientos de tipo oscilante.

Se desmontan los sellos de aceite y gas y se verifica el estado de la superficie rebajada de los anillos y el ajuste de las superficies lapeadas contra la pintura. El área de contacto debe ser al menos el 80% del área total; si es necesario, los anillos se rectifican sobre una placa plana.

Se miden todas las holguras necesarias en cojinetes, retenes laberínticos y retenes de aceite y gas. Todas las holguras deben determinarse midiendo directamente los orificios y muñones.

Por lo general, es necesario reemplazar las juntas tóricas de goma. Una excepción pueden ser los anillos de sellado radiales de pequeño diámetro si no tienen los siguientes defectos: sección transversal elipse, desgarros, aumento significativo de la longitud teórica, pérdida de elasticidad.

Los sujetadores del sobrealimentador se lavan con queroseno, las roscas de los pernos y los orificios de los pernos se calibran mediante matrices y machos de roscar.

Las tuberías abiertas del supercargador deben taparse durante los trabajos de reparación; las tuberías desmanteladas deben purgarse con aire comprimido antes de volver a montarlas. Al montar un sobrealimentador, las operaciones más críticas son apretar las uniones de fijación de la tapa y la carcasa (excepto en los sobrealimentadores Demag); Ajuste de la posición axial del rotor del sobrealimentador. El apriete de las conexiones de fijación debe realizarse en una secuencia determinada (Fig. 47).

Arroz. 47. Secuencia de apriete de sujetadores.

cubiertas y carcasas del soplador

Este método de apriete asegura una compresión uniforme de la junta del extremo entre la tapa y el cuerpo. El ajuste del rotor del sobrealimentador en dirección axial se realiza en caso de sustitución del rotor o de los cojinetes de empuje de tal manera que, dentro del rango de funcionamiento del sensor de protección de desplazamiento axial sin contacto, se garantice la ausencia de contacto de los impulsores con el estator está asegurado. Para ajustar el recorrido axial del rotor, se instalan juegos de láminas de acero inoxidable laminadas (prensadas) con un espesor de 0,05 mm en el cojinete de empuje. Quitando algunos de los espaciadores de este juego, se logra el recorrido axial requerido. La excepción son los sobrealimentadores de Nuovo Pignone y Demag, donde la aceleración axial se consigue rectificando anillos de empuje de chapa de acero.

Las mitades del acoplamiento del sobrealimentador se instalan en los ejes en un ajuste cónico con chavetas. La tensión de la mitad del acoplamiento se garantiza en la mayoría de los casos precalentándola a 60-70°C con un soplete. Una excepción son los sobrealimentadores Demag y PCL 804-2/36, donde se realiza una conexión sin llave con la expansión de la mitad del acoplamiento mediante una bomba hidráulica de alta presión. Antes de instalar la mitad del acoplamiento, se verifica pintando el área de contacto a lo largo de la superficie de asiento, que debe ser al menos el 70% del área total de contacto. Otra forma de determinar el ajuste correcto de la mitad del acoplamiento es medir el descentramiento a lo largo de su extremo y sus superficies exteriores. Los indicadores para medir el descentramiento están instalados en un dispositivo para centrar una unidad de turbina de gas con un sobrealimentador. El eje del rotor del sobrealimentador gira, mientras que el dispositivo permanece estacionario. La desviación permitida es de 0,04 mm en el extremo y de 0,07 mm en la superficie exterior. Después de arrancar la unidad, se prueba el sobrealimentador para detectar cualquier interferencia con las piezas giratorias y se revisan las conexiones de las tuberías para detectar fugas de gas y aceite.

3.5.3 Supercargadores de Nuovo Pignone

En la figura. 50. muestra un sobrealimentador de Nuovo Pignone. En la figura. 51. Muestra una sección longitudinal del sobrealimentador PCL 802/24 de Nuovo Pignone.

Arroz. 50. Sobrealimentador de Nuovo Pignone.

Los cojinetes de empuje y de soporte del sobrealimentador tienen una división horizontal. Al desmontar el sobrealimentador, se retiran las carcasas de los cojinetes. 4 Y 12, mitades superiores de las carcasas 3, 7 Y 11 e inserciones 8 Y 13. Para retirar las mitades inferiores de los revestimientos, se levanta el rotor mediante una viga de grúa. La elevación del rotor se controla mediante un indicador; la altura de elevación permitida es de 0,1 mm. El paquete del sobrealimentador con el rotor se desmonta mediante un dispositivo especial, que es una placa equipada con soportes soldados que se apoyan contra la carcasa del sobrealimentador. Tres varillas, atornilladas en orificios roscados en el cuerpo del paquete, actúan como tornillos elevadores. El paquete se extrae de la carcasa del sobrealimentador atornillando las tuercas en las varillas. El movimiento del paquete se facilita mediante rodillos situados en su parte inferior. Después de instalar el paquete en el lugar de reparación, se desmonta en tres partes. Frente del paquete 9, llamado diafragma de succión, - parte trasera de una pieza del paquete 10, El diafragma de descarga tiene un conector horizontal. Para desmontar el paquete, se instala un soporte adicional debajo de su conector vertical.

Las recomendaciones tecnológicas del fabricante, confirmadas por la experiencia en reparación, permiten ajustar el espacio de aceite en los cojinetes de soporte en las condiciones de la estación de compresión raspando los conectores y llenando las camisas con Babbitt. El conector se raspa si se aumenta el espacio superior; Si el espacio es insuficiente, se raspa el relleno Babbitt.

Arroz. 51. Sobrealimentador PCL 802/24 de Nuovo Pignone

Para revestimientos ensamblados, verifique el espacio a lo largo del conector horizontal con una galga de espesores; el espacio máximo es de 0,03 mm. Se establece una tensión de hasta 0,02 mm entre los revestimientos y el cuerpo. Si no hay interferencia, se puede crear instalando una junta de lámina de acero inoxidable en la superficie del revestimiento superior. La posición axial del rotor del sobrealimentador se ajusta de la siguiente manera: el juego axial (4-4,5 mm) del rotor se verifica utilizando el indicador sin instalar cojinetes de empuje. El rotor se mueve completamente hacia el accionamiento y desde esta posición se acerca 3 mm hacia la tapa. El cojinete de empuje está instalado. 5, y espesor de la junta 6 se selecciona de tal manera que el espacio entre la cresta de empuje y las pastillas del cojinete de empuje no sea superior a 0,3 mm. Este espacio se comprueba mediante un indicador con la tapa del cojinete de empuje 3 instalada. Después de esto, se instala el cojinete de empuje. 1 y se mide el recorrido axial del rotor. El valor de aceleración final está controlado por el espesor de la junta. 2 . juntas 2 Y 6 debe procesarse en una amoladora de superficie.

Si hay una caja de cambios (accionamiento de mecanismos auxiliares en la unidad GTK-10I), la caja de cambios debe permanecer en la misma posición durante la alineación, ya que los movimientos de la caja de cambios contribuyen a un desgaste más intenso de los engranajes.

Arroz. 52. Alineación de la unidad de turbina de la unidad GTK-10I con un sobrealimentador y una caja de cambios y tolerancias para la alineación con sobrealimentadores de varios tipos (el dispositivo de centrado está instalado en el rotor del sobrealimentador):

/, //- posición de los ejes en los planos vertical y horizontal; /// - Sobrealimentador Cooper Bessemer; IV- sobrealimentador "Nuovo Pignone"; V- Sobrealimentador Ingersol Rand; VI- Sobrealimentador Demag; ACERCA DE- agujeros; T- fin

Las posiciones requeridas de los ejes del sobrealimentador, la unidad turbo y la caja de cambios de la unidad GTK-10I en estado frío se muestran en la Fig. 52. La misma figura muestra las tolerancias para la desalineación preliminar de los ejes del turbocompresor y de la caja de cambios, teniendo en cuenta la instalación de un dispositivo con indicadores en el eje de la caja de cambios, tolerancias para

alineación de la turbina de potencia de la unidad GTK-10I con sobrealimentadores de varios tipos. Se debe instalar una herramienta de alineación con indicadores en el rotor del soplador. En los casos en que el equipo haya sido operado con un nivel bajo de vibración antes de comenzar los trabajos de reparación, se recomienda

Mantenga los valores de alineación preliminar de los ejes acoplados sin cambios en estado frío.

Lt;variante>un sistema de tareas interconectadas unidas por un objetivo común, asegurando la implementación de los objetivos del sistema de producción.

V. PERIODO DE LA QUÍMICA CLÁSICA V.1. SISTEMA PERIÓDICO DE ELEMENTOS QUÍMICOS Sistematización de elementos. Ley periódica.

V2: Tema 4.10 Sistema urinario. sistema reproductivo masculino

Multiplexación por división de longitud de onda densa DWDM(multiplexación densa por división de longitud de onda) es tecnología moderna transferencias gran número canales ópticos a través de una sola fibra, que es la base de la nueva generación tecnologías de red. Actualmente, la industria de las telecomunicaciones está experimentando cambios sin precedentes asociados con la transición de sistemas basados ​​​​en voz a sistemas de transmisión de datos, lo cual es consecuencia del rápido desarrollo de las tecnologías de Internet y diversos aplicaciones de red. Con el despliegue a gran escala de redes de datos viene una modificación de la propia arquitectura de la red. Es por eso que se requieren cambios fundamentales en los principios de diseño, control y gestión de la red. La nueva generación de tecnologías de red se basa en redes ópticas de múltiples longitudes de onda basadas en multiplexación por división de longitud de onda densa (DWDM).

Descripción de la tecnología

lo mas parámetro importante en tecnología densa multiplexación de ondas Sin lugar a dudas es la distancia entre canales adyacentes. Es necesaria la estandarización de la disposición espacial de los canales, aunque sólo sea porque a partir de ella será posible comenzar a realizar pruebas de compatibilidad mutua de los equipos. diferentes fabricantes. Aprobado el sector de normalización de telecomunicaciones de la Unión Internacional de Telecomunicaciones UIT-T plan de frecuencia DWDM con una distancia entre canales adyacentes de 100 GHz (nm), (Tabla 1). Al mismo tiempo, continúa un gran debate en torno a la adopción de un plan de frecuencias con una separación de canales aún menor a 50 GHz (nm). Sin comprender las limitaciones y beneficios de cada plan de espectro, los operadores y las organizaciones que planean ampliar la capacidad de la red pueden enfrentar desafíos importantes e inversiones innecesarias.

Red de 100 GHz

La tabla de la derecha muestra cuadrículas de planes de frecuencia de 100 GHz con distintos grados de escasez de canales. Todas las rejillas, excepto una, la 500/400, tienen canales igualmente espaciados. La distribución uniforme de canales le permite optimizar completamente el funcionamiento de convertidores de ondas, láseres sintonizables y otros dispositivos. red óptica, y también facilita su construcción.

La implementación de un determinado plan de frecuencias depende en gran medida de tres factores principales:

• tipo de amplificadores ópticos utilizados (silicio o fluorocirconato)
• velocidad de transmisión por canal: 2,4 Gbit/s (STM-16) o 10 Gbit/s (STM-64)
• influencia de los efectos no lineales

Además, todos estos factores están fuertemente interconectados.

Los EDFA de fibra de silicio estándar tienen un inconveniente: una gran variación de ganancia en la región por debajo de 1540 nm, lo que conduce a relaciones señal-ruido más bajas y a una ganancia no lineal en esta región. Tanto los niveles muy bajos como los muy bajos son igualmente indeseables. valores altos ganar. A medida que aumenta el ancho de banda, aumenta la relación mínima señal-ruido permitida por el estándar. Entonces, para el canal STM-64 es 4-7 dB más alto que para STM-16. Por lo tanto, la no linealidad de la ganancia de EDFA de silicio limita más fuertemente el tamaño de la zona para los canales multiplex STM-64 (1540-1560 nm) que para los canales STM-16 y una menor capacidad (donde se puede utilizar casi toda la zona de ganancia de EDFA de silicio, a pesar de la no linealidad).

Red de 50 GHz

Un plan de red de frecuencia más denso, aunque no estandarizado, con un intervalo de 50 GHz permite un uso más eficiente de la zona de 1540-1560 nm en la que operan los EDFA de silicio estándar. Junto a esta ventaja, esta rejilla tiene sus desventajas.

En primer lugar, con intervalos entre canales decrecientes, aumenta la influencia del efecto de mezcla de cuatro ondas, lo que comienza a limitar longitud máxima Línea entre regeneración (línea basada únicamente en amplificadores ópticos).

En segundo lugar, la pequeña distancia entre canales de ~0,4 nm puede limitar la capacidad de multiplexar canales STM-64. Como puede verse en la figura, no se permite multiplexar canales STM-64 con un intervalo de 50 GHz, ya que entonces los espectros de canales adyacentes se superponen. Sólo si hay una velocidad de transmisión más baja por canal (STM-4 e inferior), no se produce superposición de espectro.

En tercer lugar, a 50 GHz, los requisitos para láseres sintonizables, multiplexores y otros componentes se vuelven más estrictos, lo que reduce el número de posibles fabricantes de equipos y también conduce a un aumento de su costo.

Multiplexores DWDM

Los multiplexores DWDM (a diferencia de los WDM más tradicionales) tienen dos características distintivas:

• usando solo una ventana de transparencia de 1550 nm, dentro de la región de la banda C 1530-1560 nm y la banda L 1570-1600 nm
• pequeña distancia entre canales multiplex, 0,8 nm o 0,4 nm

Además, dado que los multiplexores DWDM están diseñados para funcionar con un gran número canales de hasta 32 o más, luego, junto con los dispositivos DWDM en los que todos los canales se multiplexan (demultiplexan) simultáneamente, nuevos dispositivos que no tienen análogos en los sistemas WDM y funcionan en el modo de agregar o enviar uno o más canales hacia/desde el principal También se permiten transmisiones multiplex, representadas por una gran cantidad de otros canales. Dado que los puertos/polos de salida de un demultiplexor están asignados a longitudes de onda específicas, se dice que el dispositivo realiza un enrutamiento pasivo de longitud de onda. Debido a las cortas distancias entre canales y a la necesidad de trabajar con un gran número de canales simultáneamente, la fabricación de multiplexores DWDM requiere una precisión significativamente mayor en comparación con los multiplexores WDM (generalmente utilizando ventanas de transparencia de 1310 nm, 1550 nm o, además, la región de longitud de onda alrededor de 1650 nm). También es importante garantizar rendimiento alto por interferencia transitoria de campo cercano (directividad) y de largo alcance (aislamiento) en los polos de un dispositivo DWDM. Todo esto conlleva un coste mayor para los dispositivos DWDM en comparación con los WDM.

La figura "a" muestra diagrama típico Multiplexor DWDM con elemento reflectante de espejo.

Consideremos su funcionamiento en modo demultiplexación. La señal multiplex entrante llega al puerto de entrada. Luego, esta señal pasa a través de la guía de ondas de placa y se distribuye en múltiples guías de ondas que representan una estructura de difracción AWG (rejilla de guía de ondas en matriz). Como antes, la señal en cada una de las guías de ondas permanece multiplexada y cada canal permanece representado en todas las guías de ondas. A continuación, las señales se reflejan desde la superficie del espejo y finalmente flujos luminosos se vuelven a ensamblar en la placa guía de ondas, donde se produce su enfoque y su interferencia; se forman máximos de intensidad de interferencia separados espacialmente, correspondientes diferentes canales. La geometría de la placa de guía de ondas, en particular la ubicación de los polos de salida, y las longitudes de las guías de onda de la estructura AWG se calculan de tal manera que los máximos de interferencia coincidan con los polos de salida. La multiplexación se produce a la inversa.

Otro método para construir un multiplexor se basa no en una, sino en un par de placas de guía de ondas (Fig.b). El principio de funcionamiento de dicho dispositivo es similar al caso anterior, excepto que aquí se utiliza una placa adicional para enfocar e interferencia.

Los multiplexores DWDM, al ser dispositivos pasivos, introducen una gran atenuación en la señal. Por ejemplo, las pérdidas para un dispositivo (Fig. 1a) que funciona en modo demultiplexación son de 4 a 8 dB, con interferencia transitoria de largo alcance.<-20дБ, и полуширине спектра сигнала 0,05нм.

Transpondedores y transceptores

Para transmitir datos en longitudes de onda desde una malla DWDM, se pueden utilizar dos tipos de dispositivos: transceptores y transpondedores DWDM. Los transceptores DWDM vienen en una variedad de factores de forma y pueden usarse en soluciones DWDM pasivas.

A diferencia de los transceptores, los transpondedores le permiten convertir la longitud de onda de radiación del dispositivo terminal en una longitud de onda DWDM para su transmisión al multiplexor. Las entradas del multiplexor óptico reciben señales ópticas cuyos parámetros cumplen con los estándares definidos por las recomendaciones G.692. Un transpondedor puede tener un número diferente de entradas y salidas ópticas. Pero si se puede suministrar una señal óptica a cualquier entrada de transpondedor, cuyos parámetros están determinados por rec. G.957, entonces sus señales de salida deben corresponder en parámetros a rec. G.692. Además, si se comprimen m señales ópticas, a la salida del transpondedor la longitud de onda de cada canal debe corresponder solo a uno de ellos de acuerdo con la cuadrícula del plan de frecuencias de la UIT.

Aplicación de amplificadores ópticos.

El desarrollo de la tecnología de amplificación óptica basada en EDFA ha cambiado enormemente la metodología de diseño de los sistemas de comunicación de fibra óptica. Los sistemas de fibra óptica tradicionales utilizan repetidores-regeneradores que aumentan la potencia de la señal (Fig. 3a). Cuando la longitud entre nodos remotos comienza a exceder, en términos de atenuación de señal, la longitud de tramo máxima permitida entre nodos vecinos, se instalan regeneradores adicionales en puntos intermedios, que reciben una señal débil, la amplifican en el proceso de conversión optoelectrónica y restablecen la ciclo de trabajo, frentes y características de tiempo de la repetición del pulso, y después de las conversiones a la forma óptica transmiten además la señal amplificada correcta, en la misma forma que estaba en la salida del regenerador anterior. Aunque estos sistemas de regeneración funcionan bien, son bastante caros y, una vez instalados, no pueden aumentar la capacidad de la línea.

Según EDFA, las pérdidas de potencia en la línea se compensan mediante amplificación óptica (Fig. 3b). A diferencia de los regeneradores, esta ganancia "transparente" no está ligada a la velocidad de bits de la señal, lo que permite transmitir información a velocidades más altas y aumentar el rendimiento hasta que entren en juego otros factores limitantes como la dispersión cromática y la dispersión del modo de polarización. Los amplificadores EDFA también son capaces de amplificar una señal WDM multicanal, añadiendo otra dimensión al ancho de banda.

Aunque la señal óptica generada por el transmisor láser original tiene una polarización bien definida, todos los demás nodos a lo largo del camino de la señal óptica, incluido el receptor óptico, deberían mostrar una débil dependencia de sus parámetros de la dirección de polarización. En este sentido, los amplificadores ópticos EDFA, caracterizados por una débil dependencia de la polarización de la ganancia, tienen una ventaja notable sobre los amplificadores semiconductores.

A diferencia de los regeneradores, los amplificadores ópticos introducen un ruido adicional que debe tenerse en cuenta. Por tanto, junto con la ganancia, uno de los parámetros importantes de EDFA es la figura de ruido.

Aplicación de dispositivos ROADM

El uso de un multiplexor óptico de adición/extracción (ROADM) reconfigurable permite una implementación flexible y configuración remota de canales de espectro. En cualquier nodo de la red ROADM es posible cambiar el estado del canal del espectro a entrada/salida y transmisión de extremo a extremo sin interrumpir los servicios existentes. Cuando se trabaja con un láser sintonizable, ROADM proporciona un control flexible de los canales espectrales. Los ROADM le permiten construir redes con múltiples anillos o redes mixtas: basadas en la tecnología de conmutación del selector de espectro (WSS).

Construyendo redes DWDM

Las redes DWDM urbanas, por regla general, se construyen utilizando una arquitectura en anillo, lo que permite el uso de mecanismos de protección a nivel DWDM con una velocidad de recuperación de no más de 50 ms. Es posible construir una infraestructura de red con equipos de varios proveedores con un nivel de distribución adicional basado en equipos Metro DWDM. Este nivel se introduce para organizar el intercambio de tráfico entre redes con equipos de diferentes empresas.

En la tecnología DWDM, la resolución mínima de la señal es el canal óptico o longitud de onda. El uso de longitudes de onda enteras con una capacidad de canal de 2,5 o 10 Gbit/s para el intercambio de tráfico entre subredes está justificado en la construcción de grandes redes de transporte. Pero los transpondedores-multiplexores le permiten organizar el intercambio de tráfico entre subredes al nivel de señales STM-4/STM-1/GE. El nivel de distribución también se puede construir sobre la base de la tecnología SDH. Pero DWDM tiene una gran ventaja asociada con la transparencia de los canales de control y los canales de servicio (por ejemplo, comunicación de servicios). Cuando las señales SDH/ATM/IP se empaquetan en un canal óptico, la estructura y el contenido de los paquetes no cambian. Los sistemas DWDM solo monitorean bytes individuales para garantizar que las señales fluyan correctamente. Por lo tanto, conectar subredes a través de una infraestructura DWDM en una sola longitud de onda se puede considerar como conectar con un par de cables ópticos.

Cuando se utilizan equipos de diferentes fabricantes, dos subredes de transmisión de datos de un fabricante se conectan a través de una red DWDM de otro fabricante. Un sistema de control conectado físicamente a una subred también puede controlar el funcionamiento de otra subred. Si se utilizaran equipos SDH a ​​nivel de distribución, esto no sería posible. Así, basándose en redes DWDM, es posible combinar redes de diferentes fabricantes para transmitir tráfico heterogéneo.

El sistema para garantizar el funcionamiento de los sellos mecánicos incluye un tanque de expansión SBTU. SPC "ANOD" produce más de 20 modificaciones de tanques. En la línea de tanques fabricados por NPC ANOD LLC, el modelo más popular es el SBTU2, cuya principal ventaja es su bajo costo.

Consideremos y comparemos SBTU2 y SBTU4.

Ambos recipientes de alta presión con un volumen de 10 litros, SBTU2 con mirilla y accesorios para conectar tuberías del sistema de suministro y dispositivos de control, SBTU4 están equipados con un indicador de nivel de derivación en lugar de una mirilla. SBTU4 tiene una serie de ventajas:

Hasta 2014, en el diseño del SBTU4, NPC "ANOD" utilizaba únicamente indicadores de nivel de derivación de fabricación extranjera, que tenían un alto costo. Actualmente, SPC "ANOD" ha diseñado y fabricado tanques SBTU4, que utilizan medidores de nivel de flotador bypass de fabricación rusa. El bypass nacional es estructuralmente similar al extranjero, la calidad de los materiales con los que está hecho es comparable a los análogos extranjeros, se entrega en el tiempo óptimo, está certificado y tiene todos los permisos.

Si comparamos las configuraciones de los tanques SBTU2 y SBTU4, entonces la configuración de SBTU2 con dos dispositivos de monitoreo de nivel remoto del tipo VEGASWING 61 costará una cantidad significativa y será comparable al precio de SBTU4, equipado con monitoreo de nivel visual y automático.

El diseño del tanque SBTU4 es confiable, tiene una interfaz conveniente y la capacidad de automatizar el control del sello mecánico a un precio asequible.

SPC "ANOD" está listo para ofrecerle productos de excelente calidad, ¡la elección es suya!

Como regla general, el tanque del sistema de sello mecánico auxiliar (SBTU) está equipado con sellos mecánicos dobles y sellos mecánicos en tándem. Cada sello está provisto de su propio tanque. Sin embargo, al instalar dos sellos mecánicos en una bomba horizontal de doble cojinete, existe el deseo de combinarlos con un sistema con un tanque (ver figura). Consideremos las características operativas de dos opciones diferentes para sistemas auxiliares.

Con un tanque SBTU individual para cada sello mecánico, se garantiza un control confiable de la estanqueidad de la etapa del contorno del sello (desde el lado del líquido bombeado) mediante cambios en el nivel y la presión en el tanque. En el caso de diferentes presiones en el prensaestopas, es posible crear la presión del fluido barrera óptima para el funcionamiento de cada uno de los sellos. Es posible no sólo controlar objetivamente el estado de temperatura del sello, sino también influir en él cambiando el suministro de refrigerante al tanque.

Con un tanque SBTU común para dos sellos mecánicos, es difícil determinar el sello con fugas, lo que complica la preparación para las reparaciones. La presencia de secciones comunes de tuberías conduce a una disminución en el caudal del fluido barrera a través de cada sello individualmente, lo que empeorará su estado térmico y puede requerir un aumento en la potencia del intercambiador de calor del sello.

Se debe prestar especial atención al caso de utilizar tanques como refrigeradores del líquido sellado al instalar tanto sellos mecánicos simples como bloques de cojinetes con sellos mecánicos simples en la bomba. En este caso hay que tener en cuenta que el esquema de tuberías con un tanque es aplicable cuando la presión en ambas cámaras del prensaestopas es la misma (por ejemplo, bombas tipo “D”). Si la bomba es de ruedas múltiples, la presión en las cámaras del prensaestopas será diferente y, para evitar el flujo de líquido de una cámara a otra, el sistema debe estar dividido y tener dos canales de refrigeración autónomos.

Por lo tanto, el esquema con tanques SBTU individuales no solo tiene ventajas operativas, sino que también, al tener un mayor contenido de información, le permite tomar con mayor confianza la decisión óptima sobre la naturaleza de las acciones futuras (continuar la operación hasta cierto punto, restaurar el parámetro desviado, compensar la influencia del parámetro, retirar la unidad del funcionamiento, etc.). Al no tener ventajas significativas sobre el esquema con tanques individuales para cada sello, el esquema para garantizar el funcionamiento con un tanque SBTU no se puede recomendar como el principal.

Sello mecánico simple con refrigerador y bloque de sellado de rodamientos BPU desarrollado y producido por SPC ANOD

El Instituto Americano del Petróleo (API) es la asociación profesional de los principales miembros de la industria petrolera estadounidense. Tiene como miembros aproximadamente 450 empresas que operan en todas las áreas de la industria del petróleo y el gas. El desarrollo de estándares consistentes es uno de los programas API más antiguos y exitosos.

El funcionamiento de los sellos mecánicos se describe mediante una determinada norma API 682.

La dirección rusa ha desarrollado recientemente el deseo de utilizar activamente este estándar en casa, pero pensemos en lo razonable que es esto.

Algunas reflexiones.

Existe un grupo dedicado a crear estándares API. El grupo realiza su trabajo en reuniones de trabajo. Por cierto, no se requiere membresía API para participar en el proceso.

En general, la norma es la quintaesencia de la experiencia de las empresas involucradas en su desarrollo. Naturalmente, las empresas de este grupo a nivel oficial otorgan a sus habilidades y conocimientos el estatus casi de ley, y algunas otras soluciones técnicas se consideran "inferiores" a pesar de que están permitidas por la API.

Ninguna empresa rusa participa en los grupos de creación de API. Si esto es bueno o malo es una conversación separada, pero el hecho de que las soluciones técnicas de la escuela de ingeniería nacional ni siquiera tengan la oportunidad de ingresar a la API es un hecho. Pero la industria y la ciencia rusas aún no están al nivel de una república bananera y el país tiene una experiencia colosal. Y en nuestra opinión, está mal olvidar lo que es tuyo y tomar lo de otra persona sin siquiera pensarlo. Como mínimo, esto va en contra no sólo de la política oficial del Estado, sino también del sentido común.

Desde fuera la situación se ve así: todas las amas de casa cocinan un delicioso borscht. Pero una organización grande y poderosa decidió publicar un estándar para ello. Ahora el borscht es real si se cocina durante 35 minutos, con 1 remolacha y 2 patatas. Pero el borscht de tía Galya, que se cocinó durante 40 minutos y con 3 patatas, de repente quedó incorrecto, aunque muy sabroso. Pero si en algún país africano se enseña a cocinar borscht, que necesite un estándar, para nosotros la apariencia de tal cosa es demasiado.

Por supuesto, la comparación es aproximada, pero el significado es aproximadamente el mismo.

En cuanto al Centro Científico y de Producción “ANOD”, en nuestra opinión no está debidamente reflejado en la API lo siguiente:

• el uso de juntas (series UTH, UTTH y UTDH) con refrigerador de eje incorporado en lugar de de fuelle. Han demostrado ser excelentes en muchas empresas para sellar productos petrolíferos calientes con temperaturas del medio bombeado de hasta 400ºС, y con resultados que son superiores en tiempo de funcionamiento a los sellos con fuelle;
.

Los sistemas de sellado para el mercado posventa europeo están representados por las marcas Goetze y Payen. La elección de una marca depende más bien de la política de marketing y de las preferencias históricas de los mercados locales por una marca concreta. Los niveles tecnológicos y de calidad de los productos de estas marcas son absolutamente idénticos, ya que las piezas salen de las mismas cintas transportadoras de los sitios de producción propios de Federal-Mogul, que suministran activamente productos manufacturados al equipo primario de muchos fabricantes de automóviles globales.

Las tendencias en el desarrollo de motores de vehículos muestran que las soluciones tecnológicas y de diseño bien conocidas y recientemente aceptadas generalmente no resisten las condiciones de presión, temperatura y deformaciones características de las centrales eléctricas modernas. Los desarrolladores de Federal-Mogul responden a requisitos cada vez más estrictos (como en otras áreas de actividad de la empresa) utilizando nuevos materiales y soluciones tecnológicas clave, que incluyen:

• juntas de culata de acero multicapa (MLS);
• juntas fabricadas con tecnología de elastómero de acero;
• juntas fabricadas con tecnología híbrida para motores diésel de alta carga: los collares de sellado de la placa de acero constan de varias capas de acero para resortes (como MLS), mientras que el resto de la junta se fabrica con tecnología de elastómero de acero;
• juntas resistentes al calor capaces de funcionar en sistemas de turbocompresor y gases de escape a temperaturas superiores a 1000⁰С;
• La tecnología LEM para sistemas de sellado auxiliares es una lámina de acero o aluminio galvanizado ultrafina (0,1 mm), sobre la que se aplica una capa de compuesto con cordones de diferentes alturas estrictamente calculadas para garantizar la fuerza de sujeción requerida. La capa de sellado de la junta tiene la apariencia de un relieve topográfico;
• y varios otros.

Vale la pena examinar más de cerca algunos de estos avances.

Las soluciones más tecnológicas se implementan en la junta de culata, ya que, además de sellar los gases de escape, cuya temperatura y presión en los motores modernos aumentan constantemente, la junta de culata debe sellar los canales del sistema de lubricación y refrigeración que la atraviesan. .

La selección de los parámetros geométricos de la junta, su material y su diseño es un proceso muy complejo, que normalmente se realiza en colaboración con los desarrolladores de motores. La junta debe proporcionar un volumen estable de la cámara de combustión, manteniendo un espesor constante. Al apretar los tornillos de culata, la junta no debe transferir una deformación excesiva a otras partes del motor, principalmente a la camisa del cilindro. Al mismo tiempo, se requiere la rigidez necesaria de la junta para transferir la fuerza de sujeción requerida a otras partes del bloque de cilindros del motor, y dado que las partes conectadas del motor experimentan tensión de flexión y "respiran" a nivel micro, la conformidad de la junta La junta es necesaria para evitar la penetración de los gases de escape. Las propiedades antifricción de la junta aseguran su movilidad, evitando el desgaste de las superficies de contacto.

Dependiendo de la potencia del motor, su vida útil y sus requisitos de fiabilidad, se utilizan diferentes tipos de juntas.

Almohadillas de fibra- Se utiliza en motores de gasolina con carga ligera, principalmente en los primeros diseños. Consisten en una chapa de acero perforada, alrededor de la cual se forman capas de cartón prensado: fibra, el sellado alrededor de las cámaras de combustión se realiza con anillos de acero. La impregnación de fibra proporciona la resistencia requerida de la junta al aceite, el agua y la gasolina, pero también se realiza con la expectativa de que en el primer arranque, cuando la junta se calienta y se expande, llena todos los desniveles de las superficies que se están sellando.

Juntas de acero multicapa(MLS) constan de varias capas (en promedio cinco, aunque hay una tendencia a reducir el número de capas), donde cada capa realiza su propia función. Las superficies exteriores de la junta están total o parcialmente (solo en áreas que requieren mayor fuerza de sujeción) recubiertas con elastómero para garantizar la eficiencia del sellado.

Juntas multicapa utilizando tecnología.Federal-magnateLASPOT® con bordes de sellado metálicos Espesor estrictamente definido, soldado a un "pastel" multicapa mediante soldadura láser: la tecnología más moderna para sellar la cabeza de un motor de gasolina. Un borde metálico que sella la cámara de combustión de un espesor calculado, soldado con láser a una junta multicapa, permite reducir el coste de la junta garantizando al mismo tiempo una alta capacidad de sellado.

En los motores diésel modernos, donde la presión en la cámara de combustión puede alcanzar los 200 bar, se utilizan juntas de culata fabricadas con tecnología "acero - elastómero". La junta de este diseño consta de una placa de acero bastante gruesa sobre la que se aplica un elastómero sellador.

Juntas fabricadas según híbrido Esta tecnología, una placa de acero con elastómero más un collar de obturación de varias capas de acero para muelles, se utiliza en motores diésel de altas prestaciones con una presión en la cámara de combustión de 230 bar o más.

La mayoría de los tipos de juntas metálicas están recubiertas con un elastómero para mejorar la capacidad de sellado. Dependiendo de los requisitos de la junta, se utilizan varias tecnologías de aplicación de elastómeros:

• En toda la superficie se utilizan juntas con cordones y “costuras” de diferentes formas y espesores estrictamente calculados (relieve topográfico) en los casos más cargados.
• La aplicación parcial de elastómero en áreas que requieren un sellado máximo y confiable permite una fuerza de sujeción controlada, lo que reduce el costo de la junta sin comprometer sus características de sellado.

Los especialistas de Federal-Mogul, que ya disponen de un gran potencial de diseño y desarrollo tecnológico, mejoran constantemente los sistemas de sellado para la cabeza del bloque del motor y otros componentes del vehículo. La empresa, en colaboración con los desarrolladores de motores, está preparada para ofrecer a la industria del automóvil sistemas de sellado que satisfagan plenamente las necesidades de los clientes en términos de calidad de sellado, durabilidad, precio y otros parámetros. Este potencial científico y tecnológico, junto con los sitios de fabricación ubicados en todo el mundo, equipados con equipos de precisión y alta tecnología, permiten a Federal-Mogul estar durante mucho tiempo entre los principales proveedores de sistemas de sellado primario para muchos de los fabricantes de sistemas de propulsión del mundo. La amplia gama de productos de repuestos para motores y la experiencia en la industria de Federal-Mogul le permiten ofrecer a los reconstructores de motores todo lo que necesitan para revisiones importantes de motores, desde repuestos necesarios hasta información de diagnóstico y reparación.

Agradecemos a Maxim Atarov, especialista técnico de Federal-Mogul, por brindarnos información sobre este tema.