Calendario electrónico con recordatorios. Programas de organización gratuitos. Recordatorio estándar en Windows

La organización debe desarrollar, implementar y mantener procesos y procedimientos para identificar oportunidades y evaluar, priorizar e implementar actividades para lograr la mejora continua en las áreas. El resultado de la revisión de la dirección, consistente con el compromiso de la organización con la mejora continua, debe incluir decisiones y acciones dirigidas a posibles cambios políticas, estrategias y objetivos de gestión de activos, requisitos para las características y recursos de gestión de activos.
"Gestión de activos"

La Metodología de Mantenimiento de Confiabilidad (RCM) es un enfoque evolutivo para la confiabilidad de los equipos. Se centra en optimizar la prevención y programas de diagnostico mantenimiento para mejorar la eficiencia del equipo (tiempo de actividad, productividad y calidad) minimizando al mismo tiempo los costos asociados mantenimiento. El enfoque RCM puede considerarse como el proceso de toma de decisiones que se muestra en la Figura 19.

Nota . No es posible en este capítulo proporcionar una descripción detallada de la metodología de mantenimiento que garantiza la confiabilidad del equipo. Para obtener una definición detallada del enfoque RCM, consulte SAE JA1012 (“Una guía para el estándar de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)”) y SAE JA1011 (“Criterios de evaluación para procesos RCM”). Breve descripción La metodología de análisis RCM se puede encontrar en http://sov-system.ru/files/RCM-analysis.pdf (de donde se tomó prestada la Figura 19). Descripción detallada consulte Neil B. Bloom "Mantenimiento centrado en la confiabilidad" .

En el árbol de decisiones al evaluar la necesidad de desarrollar medidas preventivas y tareas de diagnóstico servicio, se tienen en cuenta las consecuencias del fallo. Por ejemplo, si un requisito reglamentario para la seguridad de los trabajadores o ambiente estará en riesgo de violación, los programas preventivos y de diagnóstico deben modificarse de tal manera que resulten en:

• la capacidad de prevenir fallas mediante un mantenimiento preventivo adecuado;
• diagnósticos y pronósticos oportunos para la identificación oportuna de componentes defectuosos antes de que ocurra una falla;
• realizar cambios en los diseños de equipos que eliminan un componente que es susceptible de fallar.

Arroz. 19 Proceso de decisión del método de servicio.

Si una falla podría causar un cierre importante de la producción o una pérdida de productividad, entonces se debe utilizar el mismo proceso para resolver el problema.

Si las respuestas a las dos primeras preguntas del árbol de decisión son no, entonces la siguiente pregunta es: ¿Qué tan grave es la falla en términos de costo y dificultad de reparación? Si el problema es grave y costoso de reparar, entonces se debe utilizar mantenimiento preventivo y predictivo.

De lo contrario, continuar operando hasta que falle es una alternativa aceptable.
En realidad, a medida que surgen problemas, se lleva a cabo un análisis completo en cada paso del proceso. Es necesario comprender la dinámica de interacción entre los componentes del equipo para poder identificar exactamente aquellos componentes que provocaron la falla del equipo y evaluar todas las consecuencias de cada falla. También es necesario comprender las capacidades de los métodos preventivos y de diagnóstico para poder decidir cuál de la mejor manera posible evitará fallos o facilitará la detección de defectos.

Estas complejidades explican por qué la mayoría de los proyectos de RCM los completa un solo equipo. Ninguna persona tiene todo el conocimiento para tomar todas las decisiones en el proceso RCM.

Dado que RCM es tecnología avanzada, que la organización pretende utilizar, ¿es necesario controlar de alguna manera esta actividad? Las siguientes métricas ayudan a monitorear RCM.

1. Porcentaje de fallas repetidas de los equipos

Esta métrica compara las fallas repetidas en equipos críticos con el número total de fallas. Como resultado, la métrica le permite concentrarse en resolver aquellas fallas que requieren todo el proceso RCM. La atención debe centrarse primero en los equipos críticos y luego la lista puede ampliarse a equipos de segundo y tercer nivel a medida que las capacidades y los recursos estén disponibles.

Esta métrica se puede obtener dividiendo el número de fallas repetidas del equipo por el número total de fallas del equipo. El porcentaje resultante muestra el potencial para reducir las fallas de los equipos en el proceso RCM. Se debe realizar un seguimiento del indicador para elemento individual equipo, pero se puede agregar a nivel de línea, proceso, departamento o área. Esta información se puede rastrear mensualmente o (para organizaciones más activas) trimestralmente. Esto nos permitirá identificar la tendencia (dinámica) del indicador en un intervalo consecutivo de 12 meses. Esta tendencia debería indicar una reducción en las tasas de repetición de fracasos que se debe a las decisiones tomadas durante el proceso de mejora del programa RCM.

Ventajas

La métrica es útil para identificar candidatos potenciales para el análisis RCM de fallas repetidas de los equipos.

Defectos

Hay dos consideraciones principales al utilizar este indicador. Primero, la precisión de los datos de fallas del equipo es una condición necesaria antes de iniciar el proceso. En segundo lugar, si bien esta métrica es importante, no debería ser el único foco de los esfuerzos de RCM. Ésta es sólo un área en la que las técnicas RCM pueden beneficiar a una empresa. Otros indicadores mostrarán otras posibilidades.

2. Porcentaje de fallas de equipos para las cuales se realizó un análisis de causa raíz

Este indicador compara el número de fallas de equipos para las cuales se ha realizado un análisis de causa y efecto de la causa de la falla con el número total de fallas de equipos. Como resultado, la métrica le permite concentrarse en resolver aquellas fallas que requieren todo el proceso RCM. La atención debe centrarse primero en los equipos críticos y luego la lista puede ampliarse a equipos de segundo y tercer nivel a medida que las capacidades y los recursos estén disponibles.

Este indicador se puede obtener dividiendo el número de fallas de equipos donde se realizó un análisis de causa raíz por el número total de equipos que tuvieron fallas. Como resultado, el indicador brinda la oportunidad de comprender dónde hay evidencia que respalda el proceso de MCR. A través de comparaciones adicionales, se pueden identificar causas fundamentales comunes, lo que abre oportunidades para mejorar significativamente los programas RCM al eliminar las causas de múltiples fallas. Se debe realizar un seguimiento de la métrica para un equipo individual, pero se puede agregar a nivel de línea, proceso, departamento o área. Esta información se puede rastrear mensualmente o (para organizaciones más activas) trimestralmente. Esto nos permitirá identificar la tendencia (dinámica) del indicador en un intervalo consecutivo de 12 meses. Esta tendencia debería indicar una reducción en las tasas de repetición de fracasos que se debe a las decisiones tomadas durante el proceso de mejora del programa RCM.

Ventajas

El indicador es útil para identificar candidatos potenciales para el análisis de programas RCM destinados a identificar las causas reales de fallas de los equipos.

Defectos

Sólo hay un punto importante al utilizar este indicador. Disponer de datos precisos sobre las causas de fallos de los equipos es un requisito previo antes de iniciar el proceso. No debe haber conjeturas ni suposiciones en el análisis de la causa; de lo contrario, se cometerán errores costosos.

3. Porcentaje de programas de PM cuya eficacia se evalúa anualmente

Este indicador muestra la proporción de tareas de mantenimiento preventivo que se auditan anualmente para determinar su eficacia. Compara su número con el número total. trabajo preventivo para mantenimiento. El indicador muestra la proporción de tareas para las cuales los datos reales del historial de fallas se comparan con los datos reales de las causas, lo que confirma que los procedimientos de PM se están siguiendo correctamente y que actualmente se están realizando con la frecuencia correcta.

Esta tasa se puede obtener dividiendo el número total de actividades de mantenimiento preventivo inspeccionadas por el número total de actividades de mantenimiento preventivo. El resultado, expresado en porcentaje, se puede calcular a intervalos anuales y a lo largo de varios años. Para que el indicador sea significativo, será necesario realizar esfuerzos durante muchos años.

Ventajas

Este indicador es útil para brindar confianza en que los programas de mantenimiento preventivo están siendo monitoreados de cerca. El indicador se puede visualizar por profesión, equipo, área de actividad o por departamento, lo que permite concentrar esfuerzos en los programas de PM.

Defectos

La única desventaja importante de este indicador es que es un indicador rezagado. Aunque se puede utilizar dividiendo el número total de actividades de mantenimiento preventivo entre 12 y calculando mensualmente, este cálculo generalmente tiene poco valor.

4. Porcentaje de programas de PDM cuya eficacia se evalúa anualmente

Esta métrica compara la cantidad de tareas de mantenimiento predictivo que se auditan anualmente para determinar su efectividad con la cantidad total de tareas de mantenimiento preventivo. El indicador muestra la proporción de tareas para las cuales se realiza una comparación entre el historial de mantenimiento de los equipos y los datos sobre la identificación de las causas reales de las fallas, confirmando así que los procedimientos de mantenimiento predictivo se realizan correctamente.

Esta tasa se puede obtener dividiendo el número total de trabajos de mantenimiento de diagnóstico realizados por el número total de trabajos de mantenimiento preventivo. El resultado, expresado en porcentaje, se puede calcular a intervalos anuales y a lo largo de varios años. Para que el indicador sea significativo, será necesario realizar esfuerzos durante muchos años.

Ventajas

Este indicador es útil para brindar confianza de que los programas de mantenimiento predictivo están siendo monitoreados de cerca. El indicador puede visualizarse por profesión, equipo, área de actividad o por departamento, lo que permite concentrar esfuerzos en los programas de PDM.

Defectos

La única desventaja importante de este indicador es que es un indicador rezagado. Aunque se puede utilizar dividiendo el número total de actividades de mantenimiento predictivo por 12 y calculando mensualmente, este cálculo generalmente tiene poco valor.

5. Efectos económicos de los programas RCM

Varias métricas miden los ahorros de costos obtenidos a través de un programa RCM. Este conjunto de métricas es vital para las empresas que desean respaldar los recursos necesarios para mantener continuamente un programa RCM. Al igual que con otras áreas del programa de mantenimiento, debe haber un retorno financiero de la inversión del programa RCM para motivar a la gerencia a continuarlo. Los programas RCM brindan retornos financieros en al menos tres áreas principales.

Vida útil del equipo

Debido a que los equipos son monitoreados de cerca mediante programas de mantenimiento preventivo y predictivo, hay menos o ninguna avería y la vida útil de los equipos de la planta está más cerca de su máximo. posible significado. Dado que el equipo funciona continuamente, su producción rendimiento aumenta. Si se calcula el valor añadido generado por el aumento de la producción, se puede observar un importante retorno de la inversión en RCM.

Aumento de la capacidad de producción de equipos.

Además de aumentar el tiempo de actividad, el programa RCM también mejora la eficiencia operativa. En otras palabras, el equipo ahora está funcionando a su capacidad diseñada. En algunos casos, los equipos de la planta sólo funcionan al 70% u 80% de la capacidad de diseño. Las pérdidas de producción como resultado de esto ascienden al 20% - 30% de las ganancias del activo. Si se eliminan estas pérdidas, los ahorros serán significativos. El proceso RCM puede ayudar a restaurar esta capacidad de producción perdida.

Mano de obra de mantenimiento

Una vez alcanzada esta madurez, la organización de servicios no es como apagar incendios. Por lo tanto, los ahorros surgen no tanto del aumento de la productividad laboral, sino de la reducción del trabajo ineficaz en forma de mantenimiento preventivo y predictivo, que se realiza con demasiada frecuencia, así como de pruebas diagnósticas, que se hacen con demasiada frecuencia o no son necesarias.

No existen fórmulas directas para calcular estos indicadores. Cada uno de estos se rastrea por separado por elemento del equipo, tal como se hace para el análisis RCM. Se puede realizar un seguimiento de los resultados financieros para cada parte del indicador por separado y luego resumirlos para evaluar el efecto general. no existe método estándar realizar estos cálculos, debido a diferencias en los procesos de producción y sistemas contables entre las distintas empresas.

Ventajas

Este indicador es esencial para desarrollar y mantener el apoyo organizacional a los programas de RCM. Puede resultar útil para promover en una organización los beneficios financieros de los programas RCM y demostrar su contribución a la rentabilidad de la empresa. También es útil para garantizar que los fondos invertidos en los programas obtengan un retorno de la inversión.

Defectos

El único inconveniente importante de este indicador es el problema de recopilar datos de costos suficientemente precisos y confiables que no generen debates ni dudas. Deben ser comparables con los datos contables. Además, se requiere mucho esfuerzo para recopilar estos datos. Estos esfuerzos no deben subestimarse al iniciar la recopilación y el seguimiento de datos.

MetodologíaR.C.M.-análisis

Disposiciones generales

R.C.M. (R eliabilidad- Con entró METRO aintenance - Mantenimiento orientado a la confiabilidad) metodología que permite determinar medidas necesarias para que cada sistema productivo (en adelante el Sistema) y sus elementos desempeñen la función que les ha sido asignada en el marco de proceso de producción.

ObjetivoR.C.M.:

Cumplimiento de los requisitos de confiabilidad y seguridad del Sistema garantizando el mayor nivel posible de eficiencia mediante la formación de un programa óptimo de mantenimiento y reparación de equipos (en adelante, el Programa de Mantenimiento y Reparación).

TareasR.C.M.:

· Formación programa optimo MRO con énfasis en mantener lo más funciones importantes sistemas y posponer el momento de los impactos de mantenimiento durante el período máximo posible, sujeto al cumplimiento de las normas vigentes y los requisitos de la documentación reglamentaria.

La implementación de las tareas de análisis RCM se lleva a cabo utilizando sistema de información, brindando apoyo al proceso de seguimiento y evaluación del estado técnico de los equipos.

ResultadoR.C.M.:

Principios de RCM:

Como parte de la implementación de un enfoque de planificación del mantenimiento y reparación basado en el análisis RCM, se consideran dos bloques:

1. Implementación y puesta en operación comercial del sistema de análisis RCM en la instalación;

2. Provisión periódica de análisis RCM utilizando el Sistema de Información;

El análisis RCM lo lleva a cabo un grupo de expertos.

Se deben formar grupos de expertos para cada Sistema. El tamaño de grupo recomendado de acuerdo con la metodología de análisis RCM no es superior a diez personas.

Al realizar un análisis RCM, los expertos formulan recomendaciones y propuestas basadas en la documentación regulatoria actual, así como guiadas por sus propias experiencia profesional trabajar en esta área.

Las descripciones de las condiciones de operación, requisitos de desempeño, causas y consecuencias de las fallas deben presentarse en términos cuantitativos tanto como sea posible.

Etapas del análisis RCM:

1. Determinación de las condiciones de operación del Sistema;

2. Determinación de las funciones del Sistema;

3. Determinación de fallas funcionales del Sistema;

4. Determinación de las causas, tipos y consecuencias de fallas funcionales;

5. Tomar decisiones sobre impactos.

1. Determinación de las condiciones de funcionamiento del sistema.

En esta etapa del análisis RCM, se compila una lista de equipos del sistema con descripción detallada sus características y condiciones de funcionamiento. La necesidad de describir las condiciones de operación del Sistema se debe a que cuando diferentes condiciones funcionando incluso para objetos idénticos a punto tecnico vista, pueden variar significativamente: funciones y requisitos de desempeño, modos de falla y consecuencias de las fallas, así como medidas operativas en caso de falla.

Al describir las condiciones de operación del Sistema, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

· Modo de funcionamiento del equipo;

· Disponibilidad de esquemas de redundancia de equipos;

· Requisitos de normas ambientales, estándares de calidad y seguridad;

· Requisitos para las características operativas de los equipos;

· La capacidad de realizar reparaciones y mantenimiento, en función de la disponibilidad de proveedores de repuestos y herramientas para los equipos en uso;

· Condiciones del escenario para el funcionamiento de la instalación (plan de producción, previsión de indicadores económicos de la empresa, etc.).

2. Determinación de las funciones del sistema y sus elementos.

En esta etapa del análisis RCM, la compilación de lista completa funciones que especifican requisitos de desempeño y definen funciones primarias y secundarias.

· Lista de funciones principales típicas:

Generación de electricidad;

Transmisión de electricidad.

· Lista de típicos secundario Las funciones se determinan en términos de los siguientes criterios:

Garantizar la seguridad/integridad de las estructuras;

Garantizar la ergonomía;

Funciones protectoras;

Economía/eficiencia;

Funciones redundantes (estética, limpieza);

Seguridad protección física de la influencia de terceros.

· Se definen requisitos de desempeño para cada función.

· Las prestaciones iniciales del equipo fijadas por el fabricante deben ser siempre superiores al nivel establecido por los requisitos a la productividad.

· Los requisitos de desempeño no siempre son valores absolutos y puede tener límites superior e inferior. En este caso, los límites se establecen de acuerdo con el ND vigente, así como con la documentación del fabricante del equipo.

· En algunos casos, los requisitos de rendimiento son variables, como cuando el rendimiento se ve afectado por la carga o factores externos.

· Es necesario describir las funciones con más detalle. dispositivos de protección, ya que no realizan ninguna función en condiciones normales del proceso de producción. Las funciones de los dispositivos de protección son prevenir fallas, mitigar o eliminar las consecuencias de las fallas. existe siguientes tipos dispositivos de protección:

Dispositivos que emiten una alarma cuando un parámetro se desvía de la norma;

Dispositivos que apagan los equipos en caso de falla;

Dispositivos que eliminan una situación peligrosa o mitigan las consecuencias de una falla;

Dispositivos que entran en funcionamiento para reemplazar equipos averiados.

3. Determinación de fallos funcionales y sus causas.

En esta etapa del análisis RCM, para cada función se determina lo siguiente: todas las posibles fallas, causas de las fallas, tipo de distribución de probabilidad de fallas.

1. Determinación de fallos funcionales y sus causas.

En esta etapa se determina una lista de posibles fallas funcionales, signos que permiten determinar el hecho de una falla y los motivos de la falla.

Sólo deben describirse aquellas fallas que pueden ocurrir en determinadas condiciones de operación con una probabilidad suficientemente alta. La descripción incluye las siguientes fallas:

· Ya pasó antes con este equipo. Dichas fallas se determinan a partir del análisis del registro de defectos de los equipos, estadísticas de violaciones tecnológicas, etc.;

· EN momento presente prevenible mediante programas de mantenimiento y reparación existentes;

· No aparecieron, pero se consideran posibles (análisis de estadísticas de otras estaciones, estadísticas de fuentes abiertas, datos del fabricante, etc.).

Si las consecuencias son muy graves, conviene incluir aquellos fallos que no sean tan probables.

2. Determinación del tipo de distribución de probabilidad de falla.

El tipo de distribución de probabilidad de falla se determina con base en los siguientes datos:

· Información sobre estadísticas de fallas de equipos;

· Información del fabricante sobre la fiabilidad del equipo;

· Tipo de equipo (mecánico, eléctrico, etc.);

· Opinión de expertos.

Hay seis tipos más comunes de distribuciones de probabilidad de falla:

a. Alta probabilidad de fracaso etapa inicial operación, luego un ligero nivel de fallas aleatorias y, al final, una zona de desgaste.

b. Fallas aleatorias, luego zona de desgaste.

do. Aumento uniforme de la probabilidad de fallo al aumentar el tiempo de funcionamiento.

d. Un fuerte aumento en la probabilidad de falla en la etapa inicial de operación, luego estabilización al nivel de fallas aleatorias.

mi. Fallo aleatorio. No existe relación entre la vida útil y la probabilidad de falla del equipo.

F. Probabilidad significativa de falla en la etapa inicial de operación, luego fallas aleatorias.

4. Definición posibles consecuencias fracasos

En esta etapa del análisis RCM, se determinan y describen las consecuencias de las fallas y se determinan los tipos de fallas. El resultado de cada falla debe describirse bajo el supuesto de que no se tomaron medidas para evitar la falla.

Al describir las consecuencias de una falla, se debe determinar lo siguiente:

· Señales que indican la ocurrencia de una falla;

· Condiciones bajo las cuales ocurre la falla;

· Impacto del fallo en la seguridad de las personas o del medio ambiente;

· Impacto del fracaso en la producción (volúmenes de producción, calidad del producto, servicio al cliente y costos de producción);

· Evaluación de daños por falla;

· Acciones necesarias para poner el sistema en condiciones de trabajo y el tiempo requerido para su implementación.

5. Tomar decisiones sobre posibles impactos

En esta etapa del análisis RCM se determina el tipo de impacto que se debe aplicar para prevenir la ocurrencia de una falla, se determinan las señales que pueden usarse para determinar la aparición inminente de una falla y se determina la frecuencia del impacto. determinado.

1. Determinar el impacto requerido

Para seleccionar el impacto requerido, utilice “Diagrama de toma de decisiones” (Diagrama 1). El circuito opera en la lógica de “Sí” y “No”. El diagrama se divide horizontalmente en grupos de fallas. Hay cuatro grupos de fallas:

1. Fallos ocultos;

2. Fallas que afecten la seguridad humana y el medio ambiente;

3. Fallas que afecten el proceso productivo;

4. Fallas que no afecten la producción.

Los grupos de fallas en el Árbol de Decisión están ordenados por importancia, de izquierda a derecha. En RCM, las fallas ocultas se consideran las más importantes; siguiendo el esquema, debes comenzar con ellas. En primer lugar, a partir de los resultados de la descripción de las posibles consecuencias de las averías y de los criterios especificados en el diagrama, se determina el tipo de avería. Después de determinar el tipo de falla, las acciones que se pueden aplicar para reducir la probabilidad de falla nivel permitido. La consideración de los impactos se lleva a cabo de forma estrictamente en un cierto orden. Para tomar la decisión de aplicar un impacto, se debe:

1. realizable;

2. conveniente.

Factibilidad mantenimiento de equipos condición técnica determinado en base a:

· La existencia de signos que permitan determinar claramente la inminente aparición de un fallo;

· Período de desarrollo de fallas (intervalo P-F);

· Grados de constancia Intervalo PF;

· Posibilidad de realizar mantenimientos a intervalos menores que el intervalo P-F.

Factibilidad La restauración planificada del equipo se determina en función de:

· La existencia de un período de funcionamiento del equipo durante el cual hay un fuerte aumento en la probabilidad de falla;

· Dada la existencia de dicho período, su definición.

Factibilidad La detección de fallas ocultas se determina en función de:

· Posibilidad de comprobar la presencia de un fallo oculto (por ejemplo, detección de fallo de los dispositivos de protección);

· Posibilidad de comprobar la presencia de un fallo oculto en el intervalo requerido;

· Posibilidad de cambiar el diseño de los equipos para evitar fallos ocultos. Al decidir cambiar el diseño de un equipo, es necesario determinar el impacto ambiental y de seguridad de múltiples fallas causadas por la falla latente en cuestión.

Factibilidad la aplicación del impacto se determina con base en los siguientes factores:

1. El uso de este efecto asegura una reducción de la probabilidad de fallo (fallos múltiples, para el caso de fallos ocultos) a un nivel aceptable.

2. Como consecuencia del impacto, las posibles consecuencias del correspondiente fallo se reducen lo suficiente como para justificar los costes directos e indirectos de realizar dicho impacto.

Si el impacto bajo consideración no satisface al menos uno de estos requisitos, entonces se procede a considerar el siguiente.

2. Determinar la frecuencia de los impactos.

1. Determinar la frecuencia del mantenimiento del equipo en función de la condición técnica.. La frecuencia del mantenimiento del equipo la determina un grupo de expertos basándose en una evaluación de las consecuencias de las fallas y los parámetros del intervalo P-F.

2. Determinar la frecuencia de restauración o reemplazo planificado de equipos.. Se determina el tiempo después del cual hay un fuerte aumento en la probabilidad condicional de falla del equipo ( vida útil). La vida útil se determina a partir de distribuciones de probabilidad de fallas, estadísticas de fallas pasadas o datos del fabricante. Se recomienda realizar un mantenimiento programado inmediatamente antes del final de su vida útil.

3. Determinar la frecuencia del trabajo para encontrar una falla oculta. La frecuencia del trabajo para buscar una falla oculta se determina con base en un análisis de las estadísticas de ocurrencia de una falla oculta, una evaluación de la probabilidad condicional de ocurrencia de una falla oculta y múltiple, una evaluación de las posibles consecuencias y costos.

En esta etapa se recopilan e interconectan los resultados obtenidos durante el análisis RCM y, a partir de ellos, se conforman cronogramas optimizados de mantenimiento y reparación y propuestas para realizar cambios al Programa de Mantenimiento y Reparación.

A la hora de crear cronogramas de mantenimiento y reparación se debe tener en cuenta que la frecuencia de los impactos no debe contradecir la documentación técnica existente. Si los intervalos de tiempo entre impactos son mayores que los especificados en la documentación técnica, entonces se debe tomar como base este último.

Figura 1. Diagrama de decisión para elegir una influencia técnica

Lista de documentación paraR.C.M.-análisis

	Documento	Contenido requerido del documento
	Pasaporte de equipo	Características de rendimiento equipo
Información de confiabilidad del equipo
Información sobre reparaciones de equipos.
	Documentación operativa	Relación de equipos del Sistema, características y condiciones de funcionamiento.
Información sobre los modos de funcionamiento del equipo.
	Documentación reglamentaria	Requisitos de normas medioambientales, de calidad y de seguridad.
Requisitos del ND actual para equipos.
	Registro de defectos de fallo/estadísticas de fallos	Información sobre estadísticas de fallas de equipos.
	Base soluciones tecnicas	Base de datos de soluciones técnicas.
	Plan de producción. Programa de producción, etc.	Condiciones del escenario para el funcionamiento de la instalación (plan de producción, previsión de indicadores económicos de la empresa, etc.)

Tabla 1

El informe de políticas se basa en la metodología RCM 2 de acuerdo con los estándares: Estándar SAE JA1011 “Criterios de evaluación para procesos RCM de mantenimiento centrado en la confiabilidad”, Estándar SAE JA1012 (Actualizado, 2002), PAS 55:2008 (e ISO 55000 desarrollado en su base)

El término RCM se utilizó por primera vez en la década de 1960 en industrias globales como las de sistemas nucleares y aeroespaciales. Hoy en día, muchas industrias en todo el mundo están cambiando al mantenimiento y reparación (MRO) utilizando la metodología RCM.

¿Qué es?

R.C.M.(Reliability Centered Maintenance - Inglés) significa mantenimiento destinado a garantizar la confiabilidad del equipo. En otras palabras, este programa integral, cuyos objetivos son:

• mantener máquinas y mecanismos en buen estado;
• minimización y eliminación consecuencias negativas fallas de equipos;
• Reducción de los costos operativos en un 20 por ciento o más mientras se mantiene el funcionamiento seguro del equipo.

La esencia de la metodología RCM se reduce al control automatizado de la eficiencia técnica, la seguridad y la rentabilidad del funcionamiento del equipo después de análisis detallado datos de origen. A partir de este análisis se selecciona para cada equipo el tipo de mantenimiento (reactivo, etc.) más adecuado desde el punto de vista de economía y fiabilidad.

¿Cómo funciona esto?

La realización del análisis RCM se basa en los siguientes postulados:

1. Definición especificaciones técnicas funcionamiento del sistema. Se compila una lista detallada de todos los equipos incluidos en el sistema, con características detalladas y condiciones de funcionamiento.
2. Análisis y sus componentes. En esta etapa se elabora una lista de todas las funciones principales y secundarias del sistema, se analizan los métodos de generación y transmisión de datos, se identifican criterios como ergonomía, eficiencia, seguridad, seguridad del sistema, etc.
3. En esta etapa del análisis RCM, se identifican todas las posibles fallas, síntomas y causas de su aparición. La metodología RCM se aplica a los sistemas más importantes y críticos para la producción. Se trata de equipos cuya avería puede afectar gravemente al proceso productivo, llegando incluso a detenerlo.
4. Se analizan y describen las posibles consecuencias de cada fallo, siempre que no se presuponga que se han adoptado medidas correctoras. Las fallas funcionales pueden resultar en un desempeño deficiente, una ejecución excesiva o insuficiente de funciones, el desempeño de una función no deseada o una falla total.
5. Evaluación de posibles consecuencias de fallos. En esta etapa se consideran las opciones de escenarios y las consecuencias de las fallas. Un grupo de expertos analiza las respuestas a las siguientes preguntas:

• ¿Qué impacto tendrá la interrupción en la producción?
• ¿Podría el fracaso amenazar la seguridad de las personas y el medio ambiente?
• ¿Qué costes supondrá una negativa?
• ¿Podría una falla provocar que las operaciones se detuvieran total o parcialmente?

6. Seleccionar tácticas efectivas para cada equipo. Para esta etapa El análisis RCM utiliza un algoritmo especialmente desarrollado que permite, respondiendo las preguntas "Sí" y "No", construir una cadena lógica de respuestas, identificar un grupo de fallas y llegar a una solución al problema. Los expertos construyen tácticas de mantenimiento de diferentes maneras: en algún lugar utilizan el mantenimiento preventivo, en algún lugar eligen la reparación dependiendo del estado de la pieza y a algunas unidades se les permite trabajar hasta que fallan.

Postulados en los que se basa la metodología RCM

Comunicación de funciones del sistema.

Esta es la primera y más propiedad importante RCM permite asociar sistemáticamente funciones del sistema a equipos específicos. Cuando se trata de seguridad del sistema, los expertos de RCM siempre analizan los resultados del funcionamiento del equipo.

Fallo funcional

La pérdida de funcionalidad del sistema tiene muchos tipos y causas. Los técnicos de RCM deben, ante todo, abordar las fallas funcionales y solucionar los fallos, tanto existentes como sospechados.

Priorización de fallas

Dado que las funciones en los sistemas no son igualmente importantes (hay funciones primarias y secundarias), es necesario priorizar la eliminación de fallas funcionales del sistema. Las fallas se dividen en 4 categorías, cada una de las cuales se elimina mediante un sistema de toma de decisiones de tres niveles. En base a esto, los expertos establecen una dirección prioritaria para la resolución de fallos funcionales.

Funciones del sistema de ahorro

Luego de analizar el sistema y sus propiedades, se toman un conjunto de medidas para preservar y mejorar las condiciones de operación del sistema. Es decir, se justifica el gasto de recursos para mantener la eficiencia de las funciones.

Este enfoque permite a las empresas optimizar la reparación y el mantenimiento de los equipos de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

El mantenimiento y reparación de equipos (MRO) utilizando métodos RCM contribuye en última instancia a:

• reducción garantizada del presupuesto para mantenimiento y reparaciones en un 20% o más;
• asegurando alta seguridad para las personas y el medio ambiente;
• ampliar la vida útil de equipos costosos;
• Rápido retorno de los costos después de la implementación del sistema.

Para conocer más sobre la metodología RCM y Software de navegador RCM, y también sobre pasos clave su implementación exitosa, escríbanos: o llame al: 8 800 555 30 53.

Otra aplicación de lista de tareas fácil de usar. Además, cada tarea se puede dividir en otras más pequeñas, lo que crea un árbol completo, lo cual es muy conveniente para hacer negocios. Al mismo tiempo, puede establecer un tiempo de ejecución específico, establecer un ciclo de repetición, establecer una prioridad. El programa se sincroniza fácil y fácilmente en todos los dispositivos. Al mismo tiempo, envía recordatorios inteligentes cuando llegas al lugar deseado.

GTareas

GTasks es un programador de tareas conveniente y fácil de administrar en diferentes dispositivos. La interfaz de la aplicación es muy sencilla: el panel del menú principal tiene todo lo necesario para crear tareas (listas, configuraciones). A cada tarea se le asigna una fecha y hora, y puede configurar un modo de repetición. Para agregar una nueva tarea necesitas escribir su nombre, también puedes usar la escritura por voz.

Hazlo

Si no te gusta hacer planes para el futuro, pero siempre anotas tus próximas tareas, entonces la aplicación Do it será tuya un asistente indispensable. Aquí todas las tareas se planifican sólo para el día actual y el siguiente. Nada más. La interfaz de la aplicación es tan sencilla como su función. Parece un simulador de dos páginas. computadora portátil. En el lado izquierdo están las tareas para hoy, en el lado derecho, para mañana. Con la misma sencillez, marcas las tareas completadas (simplemente están tachadas). Todo es claro y muy sencillo.

tarea líder

Un planificador sencillo para gestionar asuntos, tanto laborales como personales. La aplicación te permite estructurar tareas y controlar su implementación. EN versión gratuita El usuario tiene acceso a las siguientes funciones: agregar, editar y marcar tareas, acceso a un calendario para los próximos años y mucho más. Puede ejecutar la aplicación tanto en línea como fuera de línea: todo se sincroniza a través de la nube. Las ediciones y cambios se muestran inmediatamente a todo el grupo que trabaja en esta tarea.

¡Saludos!
Este material será de utilidad para quienes, sentados frente a una computadora o tableta con Windows, se olvidan de ciertos asuntos y tareas.
O tal vez simplemente esté buscando una herramienta que le permita sistematizar visualmente todos sus planes y tareas y notificarle a tiempo sobre la ocurrencia de un evento en particular.

Cualesquiera que sean las razones, siempre hay una solución. Entonces comencemos.

Revisión de notas adhesivas simples

Notas adhesivas simples: las más convenientes y gerente funcional notas recordatorias.

Al usar esta aplicación puedes crear rápidamente cantidad ilimitada notas adhesivas y colóquelas en su escritorio. El diseño de las notas se puede personalizar de forma flexible; es posible configurar la fuente, el color, el tamaño y el nivel de transparencia.

Y lo más importante, es posible configurar alarmas y alertas para una nota específica. Cuando suene la alarma, se reproducirá la melodía seleccionada y la nota misma parpadeará.

Simple Notas adhesivas es realmente conveniente y asistente funcional quien le brindará toda la asistencia posible en la organización de sus planes y tareas.

Revisión del recordatorio de Holiline

Holiline Reminder es un programa con un propósito similar. Al igual que la utilidad anterior, tiene la capacidad de crear notas adhesivas que se colocan en el escritorio. Sin embargo, la posibilidad de aplicar un diseño individual a las notas adhesivas colocadas es mucho menor con esta solución y, de hecho, se reduce a elegir entre dos estilos de visualización preestablecidos.

Además, el programa no tiene la capacidad de configurar una alarma o notificación de sonido ante la ocurrencia de cualquier evento.

La característica principal de esta aplicación es el teletipo de eventos. Muestra próximas fechas y eventos que están registrados en el editor de eventos de la propia aplicación.

La línea en sí es personalizable: puede configurar la visualización solo para los próximos eventos, ajustar el color y la ubicación para que se ajuste de la manera más sucinta a su escritorio.

Descripción general de ModernAlert

Alerta moderna esta decisión combina las funciones de temporizador, cronómetro, despertador y administrador de notas. Al utilizar este programa, puede planificar todas sus tareas de manera más efectiva.

Características principales:

• Alarma– activado una vez por semana o cada ciertos días. Modo de funcionamiento flexiblemente configurable.
• Recordatorios– se admiten grabaciones con una longitud no superior a 300 caracteres, es posible establecer una melodía y un tiempo de repetición. Hay alertas sobre vacaciones y celebraciones.
• Minutero– Se admiten temporizadores tanto clásicos como de intervalos.
• Cronógrafo– un cronómetro clásico con capacidad para registrar lecturas intermedias.
• Tareas (Programador de tareas)– con él puedes controlar el estado de la computadora: apagar o poner en modo de suspensión, iniciar aplicaciones requeridas y archivos. La ejecución de todas estas tareas se puede configurar tanto por tiempo como por la aparición de determinadas condiciones (nivel de carga del procesador, nivel de carga de la batería, espacio libre en disco, etc.)

Breve resumen

En este material traté de considerar. digno de atención Soluciones de interfaz gratuitas y en ruso. Particularmente satisfactorio es el hecho de que el software analizado a menudo no es inferior en capacidades a sus homólogos pagos.
Con la solución descrita en el artículo, puede agregar notas y alertas convenientes a Windows 10 (XP, Vista, 7, 8, 8.1).
Gracias a esto podrás gestionar de forma más efectiva propio tiempo y minimizar situaciones en las que pasó por alto u olvidó completar una tarea o tarea.

Si tienes alguna pregunta, puedes hacerla en los comentarios.