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Lenguaje de código G. Código G. Estructura de un programa de control para una máquina CNC.

Un programa de control para una máquina CNC consta de una secuencia de cuadros y generalmente comienza con el símbolo de inicio del programa (%) y termina con M02 o M30.

Cada bloque de programa representa un paso de procesamiento y (dependiendo del CNC) puede comenzar con un número de bloque (N1...N10, etc.) y terminar con el símbolo de fin de bloque (;).

Un bloque de programa de control consta de instrucciones escritas en palabras (G91, M30, X10, etc.). Una palabra consta de un símbolo (dirección) y un número que representa un valor aritmético.

Las direcciones X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C, D, E son movimientos dimensionales, utilizados para designar los ejes de coordenadas a lo largo de los cuales se realizan los movimientos.

Las palabras que describen movimiento pueden tener un signo (+) o (-). Si no hay signo, el desplazamiento se considera positivo.

Las direcciones I, J, K significan parámetros de interpolación.

G - función preparatoria.

M - función auxiliar.

S - función de movimiento principal.

F - función de alimentación.

T, D, H - funciones de herramienta.

Los símbolos pueden adquirir diferentes significados dependiendo del CNC concreto.

Funciones preparatorias (códigos G)

Para su ejecución, el código G se inicia en los programas de control de la máquina.

G00 – movimiento rápido. El código G00 se utiliza para realizar movimientos rápidos. Es necesario un movimiento rápido, o posicionamiento, para mover rápidamente la herramienta de corte a una posición de mecanizado o a una posición segura. El avance rápido nunca se utiliza para realizar mecanizados, ya que la velocidad de movimiento del actuador de la máquina es muy alta e inconsistente. El código G00 se cancela al programar los siguientes códigos: G01, G02, G03.

Arroz. 16.1. Un ejemplo de movimiento acelerado. G00 X80 Z10 – posicionamiento en un punto con coordenadas (80; 10). Se pueden encontrar más detalles en el Capítulo 6.

G01 – interpolación lineal. El código G01 es un comando de interpolación lineal que mueve la herramienta en línea recta a una velocidad específica. La velocidad de movimiento está indicada por la dirección F. El código G01 se cancela utilizando los códigos G00, G02HG03.

Arroz. 16.2. Un ejemplo de interpolación lineal. G01 Х35 Y45 F200 – movimiento en línea recta hasta un punto con coordenadas (35; 45) con una velocidad de avance de 200 mm/min. Se pueden encontrar más detalles en el Capítulo 6.

G02 – interpolación circular (arco en el sentido de las agujas del reloj). El código G02 está diseñado para realizar una interpolación circular, es decir, mover la herramienta a lo largo de un arco (círculo) en el sentido de las agujas del reloj a una velocidad específica. La velocidad de movimiento está indicada por la dirección F. El código G02 queda anulado por los códigos G00, G01 y G03.

G03 – interpolación circular (arco en sentido antihorario). El código G03 está diseñado para realizar una interpolación circular, es decir, mover la herramienta a lo largo de un arco (círculo) en sentido antihorario a una velocidad determinada. La velocidad de movimiento está indicada por la dirección F. El código G03 queda anulado por los códigos G00, G01 y G02.

Arroz. 16.3. Interpolación circular en diferentes planos.

G04 – velocidad de obturación. El código G04 es un comando para realizar una pausa (pausa) con un tiempo específico. Este código no modal se programa junto con una dirección X o P que especifica la duración del tiempo de permanencia. Normalmente este tiempo es de 0,001 a 99999,999 segundos. El código G04, la dirección X o la dirección P se programan juntos en un bloque que no contiene ningún movimiento.

Si se utiliza P para determinar el tiempo de permanencia, el punto decimal no se puede programar. La dirección P especifica el tiempo de permanencia en milisegundos y la dirección X especifica el tiempo de permanencia en segundos. Si el comando G04 se programa sin factor de tiempo, es interpretado por el CNC como un comando de parada de precisión no modal.

Ejemplo:
G04 X1.5 – velocidad de obturación 1,5 segundos;
G04 P2000 – exposición 2 segundos.

G09 – parada precisa. Debido a la aceleración y desaceleración automática de los movimientos axiales de los actuadores de la máquina CNC, no se produce un procesamiento preciso de los bordes de las esquinas al pasar de un movimiento de corte a otro. Esta imprecisión en el procesamiento se expresa en el redondeo o embotamiento de las esquinas.

Digamos que está cortando un contorno rectangular y está tratando de conseguir un borde afilado en la esquina (Figura 16.4). Si trabaja en modo normal, entonces es posible que al pasar del movimiento a lo largo del eje Y al movimiento a lo largo del eje X, se produzca un ligero redondeo de este mismo borde (Fig. 16.5). Este efecto es especialmente pronunciado cuando se trabaja a velocidades de avance elevadas y en grandes centros de mecanizado.

Arroz. 16.4. Necesitas conseguir un borde afilado en la esquina superior derecha del contorno.

Arroz. 16.5. Redondeo de bordes

El código no modal G09 está diseñado para hacer coincidir la ruta de la herramienta real con la ruta programada. Es decir, al pasar de un movimiento a otro, el sistema de control proporcionará un movimiento completo y preciso en la coordenada especificada.

El código G09 generalmente se especifica junto con la coordenada en la que se debe realizar la parada precisa. Un programa de control que garantice un borde afilado en la esquina superior derecha de un contorno rectangular se verá así:

% O0005 N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X30. Y-22.5 S1000 M3 N108 G43 H1 Z100. N110 Z10. N112 G1Z-2. F100. N114 Y-12.5 N116 G09 Y17.5 N118 X-25. N120X-35. N122 Z8. N124 G0 Z100. N126 M5 N132 M30%

Cuando la herramienta alcanza la coordenada Y17.5, el sistema de control realiza una parada exacta. El tiempo de permanencia en esta coordenada está determinado por el valor de un parámetro especial del sistema.

Un poco más adelante te familiarizarás con el código G61, que funciona de manera similar al G09, pero es modal.

G10 – activación del modo de entrada de datos al sistema de control. El comando G10 le permite configurar o cambiar el sistema de coordenadas de trabajo e ingresar ciertos valores en los registros de compensación de herramienta de la memoria del CNC usando un programa de control o un programa especial (separado).

Si desea ingresar algún valor en los registros de corrección usando el programador, debe estar al comienzo del programa. Esto garantiza la coherencia entre los valores de los registros de corrección y el propio programa de pieza.

Normalmente, se utiliza el siguiente formato para ingresar valores en los registros de corrección:
G10 L11 P_R_;
donde G10 – habilitar el modo de entrada de datos; L11 – configuración del registro de corrección de herramienta; P – selección del registro de corrección que debe modificarse; R – valor de corrección ingresado.

Si se usa un comando G10 simultáneamente con un código G90, los valores en los registros de compensación se sobrescriben (se reemplazan con valores nuevos). Cuando G10 opera junto con un código G91, los valores en las compensaciones se suman (o restan) al valor numérico en R. Por ejemplo, el bloque G10 G90 Lll P12 RIOO.05 reemplaza el valor existente en el registro de compensación No 12 con el nuevo valor 100,05.

Para configurar o cambiar el sistema de coordenadas de trabajo, utilice el siguiente formato:
G10 L2 P_X_Y_Z_;
donde G10 – habilita el modo de entrada de datos; L2 – definición del sistema de coordenadas de trabajo estándar; P – elección del sistema de coordenadas de trabajo; X, Y, Z: valores que determinan la nueva posición del sistema de coordenadas de trabajo.

La función de preparación de G10 es modal y permanece activa hasta que G11 la cancele. Antes de utilizar el G10, lea atentamente la documentación de la máquina, ya que el formato del marco del G10 puede ser diferente.

G11 – desactiva el modo de entrada de datos en el sistema de control. Usando el comando G11, el comando G10 se cancela para habilitar el modo de entrada de datos en el sistema de control.

G15: desactiva el modo de coordenadas polares. Con el comando G15 se cancela la operación del sistema de coordenadas polares y se regresa a la programación del sistema de coordenadas rectangulares.

G16 – habilita el modo de coordenadas polares. La función de preparación G16 le permite trabajar en un sistema de coordenadas polares. En este caso, la posición programada se determina mediante el ángulo y la distancia desde el punto cero del sistema de coordenadas de trabajo o desde la posición real actual.

Puede trabajar en el sistema de coordenadas polares en uno de tres planos. Con G17 se trabaja en el plano XY, con G18 se trabaja en el plano XZ y con G19 se trabaja en el plano YZ.

Arroz. 16.6. Coordenadas polares: punto A (5; 20) y punto B (4; 120)

Si el plano XY está activo, entonces la dirección X define el radio y Y establece el ángulo relativo al eje X. Si el plano XZ está activo, entonces la dirección X define el radio y Z establece el ángulo relativo a. el eje X. Si el plano YZ está activo, entonces la dirección Y define el radio y Z establece el ángulo relativo al eje Y. Un ángulo que se cuenta en sentido antihorario se considera positivo.

Los movimientos polares que se especifican cuando un comando G90 está activo se realizan en relación con el punto cero del sistema de coordenadas de trabajo activo. Si el código G91 está vigente, entonces se realizan movimientos polares en relación con la posición actual. Los valores de ángulo y radio se pueden programar de forma independiente como valores absolutos o relativos. Es decir, el movimiento polar se puede determinar simultáneamente por el ángulo desde el punto cero del sistema de coordenadas de trabajo y la distancia (radio) desde la posición actual.

A menudo hay casos en que los agujeros se indican en los dibujos utilizando coordenadas polares. Para evitar convertir coordenadas polares a coordenadas rectangulares, puede utilizar la función preparatoria G16.

…
G90 G17 G16
G81 G98 X4 Y30 Z-2 R0.5 F50
Y60
Y90
G15 G80
…

El comando G16 es modal, por lo que permanece activo hasta que sea cancelado por el comando G15.

G17 – Selección del plano XY. La función de preparación G17 está diseñada para seleccionar el plano XY como plano de trabajo (Fig. 16.7). El plano XY se vuelve dominante cuando se utiliza interpolación circular, rotación del sistema de coordenadas y ciclos fijos de perforación.

G18 – Selección del plano XZ. La función de preparación G18 está diseñada para seleccionar el plano XZ como plano de trabajo (Fig. 16.7). El plano XZ se vuelve dominante cuando se utiliza interpolación circular, rotación del sistema de coordenadas y ciclos fijos de perforación.

G19 – selección del plano YZ. La función de preparación G19 está diseñada para seleccionar el plano YZ como plano de trabajo (Fig. 16.7). El plano YZ se vuelve dominante cuando se utiliza interpolación circular, rotación del sistema de coordenadas y ciclos de perforación fijos.

Arroz. 16.7. G17, G18, G19 se utilizan para seleccionar el plano activo del sistema de coordenadas.

G20 – entrada de datos en pulgadas. El código G20 activa el modo de datos en pulgadas. Mientras este modo esté activo, todos los datos de entrada se tratan como pulgadas. Se recomienda que en todos los programas escritos en pulgadas, coloque el comando G20 al inicio del programa (en la línea de seguridad) de manera que si el programa ejecutado anteriormente estaba en modo métrico, se seleccionara el formato correcto.

Ejemplo:
N10 G20 G40 G49 G54 G80 G90 – código G20 en la línea de seguridad.
El comando es modal y es válido hasta que G21 lo cancele.

G21 – entrada de datos métricos. El código G21 activa el modo de datos métricos. Mientras este modo esté vigente, todos los datos de entrada se tratan como métricos. Se recomienda que en todos los programas que estén escritos en tamaños métricos, poner el comando G21 al inicio del programa (en la línea de seguridad), de manera que si el programa ejecutado anteriormente estaba en modo pulgadas, se seleccionara el formato correcto.

Ejemplo:
N10 G21 G40 G49 G54 G80 G90 – código G21 en la línea de seguridad.
El comando es modal y es válido hasta que lo cancele el comando G20.

G22 – habilita el modo de desplazamiento límite. El código G22 activa el límite de recorrido establecido. En este caso, la herramienta no puede moverse más allá del área delimitada. Esta área generalmente se configura mediante parámetros de control.

G23 – desactiva el modo de movimiento límite. Al ejecutar un comando G23, los límites de recorrido establecidos no son efectivos. Es decir, el código G23 anula el código G22 y permite que la herramienta se mueva a cualquier punto del área de trabajo de la máquina.

G27 – comprobar si regresa a la posición inicial. El código G27 funciona de manera similar al código G28 (ver más abajo). La única diferencia es que si la posición a la que se ha movido el actuador no corresponde a la posición original, entonces, en el caso de G27, el sistema CNC de la máquina emite un mensaje o señal de alarma.

Los comandos G27 y G28 se pueden utilizar en ciclos y macros de cambio automático de herramienta. Antes de ejecutar estos códigos G, normalmente se cancela la compensación de herramienta.

G28 – retorno automático a la posición inicial. El comando G28 tiene como objetivo devolver la máquina a su posición original. Esto significa el movimiento acelerado de los órganos ejecutivos hasta el punto cero de la máquina. El retorno a la posición inicial tiene como objetivo principal permitir comprobar las dimensiones y la calidad de la pieza a mitad del programa de mecanizado. A veces, el código G28 se coloca al final del programa de control para que, una vez finalizado, la mesa de trabajo se mueva a una posición conveniente para retirar la pieza mecanizada.

Un marco condicional para regresar automáticamente a la posición inicial se ve así:

G91G28X0.0Y0.0Z0.0

Si en un bloque con G28 los ejes X, Y y Z se especifican con valores cero, entonces el retorno a la posición inicial se produce a lo largo de estos tres ejes. Sin embargo, no siempre es necesario realizar esta operación en todos los ejes. Es posible que sólo necesites navegar por dos de ellos. Por ejemplo, para regresar por los ejes Z e Y, en el programa de mecanizado debe aparecer el siguiente bloque:

G91 G28 Y0.0. Z0.0

Preste especial atención al código G91 ubicado en el bloque. Como sabes, este código permite trabajar en coordenadas relativas. El caso es que G28 permite programar algún punto intermedio al que se realizará el movimiento antes de que la máquina vuelva a su posición original. De hecho, las coordenadas indicadas en el cuadro son las coordenadas del punto intermedio. En los ejemplos anteriores, especificamos valores cero como las coordenadas del punto intermedio. Dado que el marco contiene el código de coordenadas relativas G91, la máquina debe moverse con respecto a la posición actual cero milímetros a lo largo de cada uno de los ejes. Es decir, no debería moverse a ningún lado. Por eso, si en el CP hay un bastidor G91 G28 X0.0 Y0.0 Z0.0, la máquina volverá inmediatamente a su posición original sin “conducir” a un punto intermedio.

Si el programa de procesamiento contiene un marco G91 G28 X10.0 Z20.0, entonces la máquina primero se moverá hacia la derecha y hacia arriba, y solo luego regresará al punto cero. ¿Para qué sirve este punto intermedio? G28 provoca un movimiento rápido similar al G00, pero en este caso puede que no sea lineal. Es decir, puedes "atrapar" algo fácilmente. Un programador experimentado intenta primero levantar la herramienta y solo luego "liberar" la máquina al punto cero:

G91 G28 X0.0 Y0.0 Z20.0

Arroz. 16.8. Si el comando G91 G28 X10 Y25 está presente en el programador, entonces la herramienta se moverá primero a un punto intermedio y luego regresará al cero de la máquina.

Tenga cuidado de no especificar el código de coordenadas absolutas G90 en un bloque con G28. Si el NC contiene un marco G90 G28 X0.0 Y0.0 Z0.0, entonces la probabilidad de colisión de la herramienta de corte con partes de la máquina o pieza de trabajo es muy alta.

G30 – volver a la posición de cambio de herramienta. El comando G30 devuelve automáticamente el eje Z a la posición de cambio de herramienta y cancela la compensación de herramienta actual. El bloque para realizar un retorno a la posición de cambio de herramienta debería verse así:

Atención: si el bloque contiene G91 en lugar de G90, el husillo se moverá hacia la superficie de la mesa de trabajo.

G31 – función de salto con reacción a una señal externa. Algunas máquinas pueden utilizar una función de salto que responde a una señal externa. Utilizando el código no modal G31, el programador programa una interpolación lineal similar a G01, pero combinada con una posible respuesta a una señal externa. Se envía una señal externa cuando se presiona una determinada tecla en el panel del CNC, por ejemplo la tecla Inicio de ciclo.

Si no se da la señal de salto, el programa se ejecutará como si se hubiera programado el comando G01. Si el sistema de control recibe una señal externa, la ejecución del programa pasa inmediatamente al siguiente cuadro de datos.

Arroz. 16.9. Función de salto con reacción a señal externa.

G40 – cancela la compensación automática del radio de la herramienta. La compensación automática del radio de la herramienta se cancela mediante la programación de los comandos G40 y D00. Normalmente, el código G40 está en un bloque con un comando para el movimiento inactivo lineal desde el contorno de la pieza.

Algunas máquinas anulan la compensación automática del radio de la herramienta cuando se presiona el botón de parada de emergencia o reinicio, al regresar al cero de la máquina y mediante códigos de finalización del programa.

G41 – compensación de radio, herramienta a la izquierda de la pieza. El código G41 se utiliza para habilitar la compensación automática del radio de la herramienta a la izquierda de la pieza. La dirección del desplazamiento se determina mirando la trayectoria de arriba a abajo, es decir, desde el lado “+Z” hacia la dirección “–Z”.

G42 – compensación de radio, herramienta a la derecha de la pieza. El código G42 se utiliza para habilitar la compensación automática del radio de la herramienta a la derecha de la pieza. La dirección del desplazamiento se determina mirando la trayectoria de arriba a abajo, es decir, desde el lado “+Z” hacia la dirección “–Z”.

Arroz. 16.11. Corrección a la derecha

G43 – compensación de longitud de herramienta. Al realizar un programa NC, la posición base del husillo (el punto de intersección del extremo y el eje de rotación) está determinada por las coordenadas programadas. El problema es que en la posición base del husillo no se realiza ningún corte. El procesamiento se realiza mediante el borde de la herramienta de corte, que se encuentra a cierta distancia del punto base del husillo. Para que el filo, y no el husillo, llegue a la coordenada programada, es necesario "explicar" al sistema de control cuánto a lo largo del eje Z debe desplazarse este punto base.

La compensación de la longitud de la herramienta se logra programando el comando G43 y la palabra de datos H. Normalmente, la compensación de longitud se activa junto con el movimiento en vacío en el eje Z.

Ejemplo: G43 H01 Z100

G49 – cancelar la compensación de longitud de la herramienta. La compensación de longitud de herramienta se cancela programando el comando G49 o H00.

G50 – deshabilita el modo de escala. El código G50 es para desactivar el modo de escala G51.

G51 – habilitar el modo de escala. En este modo, el programador cambia el factor de escala de los ejes de coordenadas de la máquina. El modo se activa utilizando el código modal G51 y se cancela con el código G50.

Puede especificar el factor de escala para todos los ejes simultáneamente o por separado para cada eje. Si el factor de escala es mayor que 1, entonces se amplía el sistema de coordenadas. Si el factor de escala es menor que 1, entonces se reduce el sistema de coordenadas.

Para un cambio de escala única, normalmente se utiliza el siguiente formato:

donde G51 – habilitar el modo de escala; X – coordenada a lo largo del eje X para el punto medio de la escala; Y – coordenada a lo largo del eje Y para el punto medio de la escala; Z – coordenada a lo largo del eje Z para el punto medio de la escala; P – factor de escala para todos los ejes.

Al cambiar la escala de forma independiente, también es posible realizar una duplicación utilizando factores de escala negativos. Para cambiar la escala de forma independiente se suele utilizar el siguiente formato:

G51 X Y Z I J K

La función de espejo combina escala independiente y la capacidad de reflejar coordenadas programadas a lo largo de uno o más ejes. El siguiente ejemplo de programación explica la función de duplicación sin reescalar.

programa principal

…
G90 G01 F100
M98 P101
G51 X5 Y5 I-1 J1 K1
M98 P101
G51 X5 Y5 I-1 J-1 K1
M98 P101
G51 X5 Y5 I1 J-1 K1
M98 P101
…

Arroz. 16.13. Reflejando la trayectoria

subrutina

O0101
G90X6Y6
Y7
X7
X8 Y8
X9
Y6
X6
M99

G52 – sistema de coordenadas local. El sistema de control le permite configurar, además de los sistemas de coordenadas de trabajo estándar, también sistemas de coordenadas locales. El código G52 se utiliza para definir un sistema de coordenadas esclavo dentro del sistema de trabajo actual (G54–G59).

Cuando el sistema de control de la máquina ejecuta un comando G52, el origen del sistema de coordenadas de trabajo actual se desplaza según el valor especificado por las palabras de datos X, Y y Z:

Arroz. 16.14. Sistema de coordenadas locales

El comando G52 se cancela automáticamente si se programa otro sistema de coordenadas de trabajo G54–G59 o se utiliza el comando G52 X0. Y0. Z0.

G54–G59 son sistemas de coordenadas de trabajo estándar. Utilizando los códigos G54, G55, G56, G57, G58 y G59 se determina en qué sistema de coordenadas de trabajo se procesará la pieza. Puede encontrar información detallada sobre estos códigos y la relación entre el sistema de coordenadas de trabajo y el sistema de coordenadas de la máquina en el Capítulo 3. Al seleccionar diferentes sistemas de coordenadas, el programador puede mecanizar diferentes piezas usando el mismo programa. Si se ha seleccionado uno de los sistemas de coordenadas G54–G59, permanecerá vigente hasta que se active otro sistema de coordenadas.

G60 – posicionamiento en una dirección. Con el comando G60, todas las posiciones programadas en cada eje se pueden mover desde una dirección específica (“+” o “–”). Esto permite eliminar los errores de posicionamiento que pueden ocurrir debido al juego en los sistemas de servoaccionamiento. Muy a menudo, la dirección y la cantidad de movimiento están especificadas por los parámetros de control.

G61 – modo de parada precisa. El comando G61 está destinado a habilitar el modo de parada precisa. La función de parada precisa se describe en detalle en la especificación del código G09. La única diferencia entre G61 y G09 es que G09 es un comando no modal, lo que significa que sólo es efectivo en un bloque específico. El código modal G61 permanece activo hasta que se programa un comando para cambiar el modo, por ejemplo usando un código G63 para habilitar el modo de roscado o un código de modo de corte G64.

G63 – modo de roscado. El modo de roscado se activa mediante el código G63 y se utiliza en ciclos de corte de hilo. En este modo, es imposible ajustar la velocidad de avance mediante una manija especial en el panel CNC de la máquina. El modo se cancela programando el comando de modo de corte G64.

G64 – modo de corte. El modo de corte estándar se activa con G64. Este código cancela otros modos especiales como el modo de golpeteo y el modo de parada de precisión.

G65 – llamada de programa macro no modal. El código G65 le permite ejecutar un programa macro ubicado en la memoria de control. El formato para una llamada de macro no modelo es el siguiente:

donde G65 es un comando para llamar a un programa macro; P – número de programa macro; L – número de ejecuciones de programas macro. Si no se especifica L, entonces el control supone que L = l.

G66 – llamada de programa macro modal. El comando G66 está destinado a llamar a un programa macro, al igual que el comando G65. La única diferencia entre estos dos códigos es que G66 es un código modal y el programa macro se ejecuta con cada movimiento hasta que se programa un comando G67. Formato para llamar modal a un programa macro:

donde G66 es un comando para llamar a un programa macro; P – número de programa macro; L – número de ejecuciones de programas macro.

Si no se especifica L, entonces el control supone que L = 1.

G67 – cancela la llamada modal del programa macro. El código G67 cancela el modo de llamada modal del programa macro G66.

G68 – rotación de coordenadas. El comando modal G68 le permite rotar el sistema de coordenadas en un ángulo determinado. Para realizar dicha rotación, debe especificar el plano de rotación, el centro de rotación y el ángulo de rotación. El plano de rotación se establece usando G17 (plano XY), G18 (plano XZ) y G19 (plano YZ). Si el plano de giro deseado ya está activado, no es necesario programar los comandos G17, G18 y G19 en una secuencia con G68.

Cuando un comando G90 está en vigor, el centro de rotación se especifica en coordenadas absolutas relativas al punto cero de la máquina, a menos que se seleccione uno de los sistemas de coordenadas de trabajo estándar. Si se selecciona uno de los sistemas de coordenadas de trabajo G54–G59, el centro de rotación se establece en relación con el punto cero del sistema de coordenadas de trabajo activo. En el caso de un comando G91 activo, el centro de rotación se especifica en relación con la posición actual. Si no se especifican las coordenadas del centro de rotación, se tomará la posición actual como centro de rotación.

El ángulo de rotación se especifica mediante la palabra de datos R. El formato del comando de rotación de coordenadas suele ser el siguiente:

G69 – cancela la rotación de coordenadas. El código G68 cancela el modo de rotación de coordenadas.

G73–G89 – ciclos fijos

Puede aprender a trabajar con ciclos constantes de taladrado, mandrinado y roscado en el Capítulo 8.

G90 – modo de posicionamiento absoluto. En el modo de posicionamiento absoluto G90, los movimientos de los actuadores se realizan con respecto al punto cero de la máquina o con respecto al punto cero del sistema de coordenadas de trabajo G54–G59. El código G90 es modal y es anulado por el código de posicionamiento relativo G91.

G91 – modo de posicionamiento relativo. El código G91 activa el modo de posicionamiento relativo (incremental). Con el método de referencia relativa, la posición cero se toma cada vez como la posición del órgano ejecutivo que ocupaba antes de pasar al siguiente punto de referencia. El código G91 es modal y es anulado por el código de posicionamiento absoluto G90.

G92 – desplazamiento del sistema de coordenadas absoluto. Surgen situaciones en las que el operador de la máquina necesita establecer ciertos valores en los registros del sistema de coordenadas absoluto para mover el punto cero a una nueva posición. El hecho es que no todas las máquinas tienen un conjunto de sistemas de coordenadas de trabajo estándar, configurados mediante los códigos G54–G59. El comando G92 se utilizó en máquinas herramienta incluso antes de la aparición de la función de trabajar con varios sistemas de coordenadas estándar.

El código G92 se utiliza para cambiar la posición actual del punto cero cambiando los valores en los registros de compensación de trabajo. Cuando el control ejecuta el comando G92, los valores en los registros de compensación cambiarán y serán iguales a los valores definidos por las palabras de datos X, Y y Z. Lo más importante es tener en cuenta que las palabras de datos X, Y, Z mostrarán la posición actual de la herramienta en el nuevo sistema de coordenadas.

Veamos cómo funciona el comando G92 usando un ejemplo específico. En la figura. 16.15 muestra dos espacios en blanco. La pieza de trabajo A está en el punto cero inicial establecido por el operador. Necesitamos procesar la pieza B, que se encuentra 60 mm a la derecha de la pieza A, desplazando el punto cero inicial.

Arroz. 16.15. Con G92 cambiamos los registros de posición absoluta de la máquina y desplazamos el punto cero.

Primero movemos la herramienta al punto cero inicial que conocemos y luego usamos G92:

…
G00 X0 Y0
G92 X-60 Y0
…

El bloque G92 X-60 Y0 significa que la nueva posición actual de la herramienta está determinada por las coordenadas (–60; 0), es decir, 60 mm a la izquierda del punto cero requerido. Por lo tanto, el punto cero deseado estará a 60 mm a la derecha de la posición actual de la herramienta.

Existe otro método para lograr el mismo resultado. Primero podemos mover la herramienta a la posición en la que queremos hacer el nuevo punto cero y luego ejecutar el comando G92 X0 Y0.

…
G00 X60 Y0
G92 X0Y0
…

El comando G92 por sí solo no provoca movimientos axiales. Un desplazamiento del sistema de coordenadas especificado mediante G92 se puede cancelar en la mayoría de las máquinas volviendo al punto cero o apagando la máquina.

G94: velocidad de avance en pulgadas/milímetros por minuto. Usando el comando G94, la velocidad de avance especificada se establece en pulgadas por minuto o milímetros por minuto.

Si el modo de pulgadas G20 está activado, la velocidad de avance F se define como el avance en pulgadas por minuto. Si el modo métrico G21 está activo, entonces la velocidad de avance F se define como avance en milímetros por minuto.

G20 F10 – velocidad de avance 10 pulgadas por minuto; G21 F10 – velocidad de avance 10 milímetros por minuto.

El código modal G94 permanece activo hasta que se programa el código G95.

G95: velocidad de avance en pulgadas/milímetros por revolución. Usando el comando G95, la velocidad de avance especificada se establece en pulgadas por 1 revolución del husillo o en milímetros por 1 revolución del husillo. Es decir, la velocidad de avance F está sincronizada con la velocidad del husillo S. Para el mismo valor de F, la velocidad de avance aumentará a medida que aumente la velocidad del husillo.

G20 F0.1: la velocidad de avance es de 0,1 pulgadas por revolución; G21 F0.1: la velocidad de avance es de 0,1 milímetros por revolución. El código modal G95 permanece activo hasta que se programa el código G94.

G98 – vuelve al plano original en un ciclo. Cuando se ejecuta un ciclo fijo de máquina junto con un código G98, la herramienta regresa al plano de inicio al final de cada ciclo y entre todos los orificios que se están mecanizando. El plano de origen es la coordenada (nivel) del eje Z en la que se encuentra la herramienta antes de que se llame al ciclo fijo. El comando G98 es cancelado por el comando G99.

G99 – retorno al plano de retracción en un ciclo. Si se ejecuta un ciclo de taladrado junto con un código G99, la herramienta regresa al plano de retracción entre todos los agujeros que se están mecanizando. El plano de retracción es la coordenada (nivel) del eje Z desde la que comienza la perforación en el avance de trabajo y a la que regresa la herramienta después de haber llegado al fondo del agujero que se está mecanizando. El plano de retracción normalmente se establece en un bloque de ciclo usando la dirección R. El comando G99 es cancelado por el comando G98.

código G- nombre del lenguaje de programación para sistemas de control numérico por computadora (CNC).

El programa de control es un archivo de texto normal y consta de una secuencia de fotogramas y normalmente comienza con el símbolo de inicio del programa (%) y termina con M02 o M30.

Cada bloque de programa representa un paso de procesamiento y (dependiendo del CNC) puede comenzar con un número de bloque (N1...N10, etc.) y terminar con el símbolo de fin de bloque (;).

Un bloque de programa de control consta de instrucciones escritas en palabras (G91, M30, X10, etc.). Una palabra consta de un símbolo (dirección) y un número que representa un valor aritmético.

Las direcciones X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C, D, E son movimientos dimensionales, utilizados para designar los ejes de coordenadas a lo largo de los cuales se realizan los movimientos.

Las palabras que describen movimiento pueden tener un signo (+) o (-). Si no hay signo, el desplazamiento se considera positivo.

Las direcciones I, J, K significan parámetros de interpolación.

G - función preparatoria.

M - función auxiliar.

S - función de movimiento principal.

F - función de alimentación.

T, D, H - funciones de herramienta.

Los símbolos pueden adquirir diferentes significados dependiendo del CNC concreto.

Funciones preparatorias (códigos G)

G00- posicionamiento rápido.

La función G00 se utiliza para realizar un movimiento rápido de la herramienta de corte a una posición de mecanizado o a una posición segura. Nunca se utiliza el avance rápido para realizar mecanizados, ya que la velocidad de movimiento del actuador de la máquina es muy alta. El código G00 se anula mediante los códigos: G01, G02, G03.

G01- interpolación lineal.

La función G01 se utiliza para realizar movimientos lineales a una velocidad determinada (F). Durante la programación, las coordenadas del punto final se especifican en valores absolutos (G90) o valores incrementales (G91) con las correspondientes direcciones de movimiento (por ejemplo, X, Y, Z). El código G01 se anula mediante los códigos: G00, G02, G03.

G02- interpolación circular en el sentido de las agujas del reloj.

La función GO2 está diseñada para mover la herramienta a lo largo de un arco (círculo) en el sentido de las agujas del reloj a una velocidad determinada (F). Durante la programación, las coordenadas del punto final se especifican en valores absolutos (G90) o valores incrementales (G91) con las correspondientes direcciones de movimiento (por ejemplo, X, Y, Z).

El código G02 se anula mediante los códigos: G00, G01, G03.

G03- interpolación circular en sentido antihorario.

La función GO3 está diseñada para mover la herramienta a lo largo de un arco (círculo) en sentido antihorario a una velocidad específica (F). Durante la programación, las coordenadas del punto final se especifican en valores absolutos (G90) o valores incrementales (G91) con las correspondientes direcciones de movimiento (por ejemplo, X, Y, Z).

Los parámetros de interpolación I, J, K, que determinan las coordenadas del centro del arco circular en el plano seleccionado, se programan en incrementos desde el punto inicial hasta el centro del círculo, en direcciones paralelas a X, Y, Z. ejes, respectivamente.

El código G03 se anula mediante los códigos: G00, G01, G02.

G04- pausa.

La función G04 es un comando para realizar una permanencia con un tiempo específico. Este código se programa junto con una dirección X o P, que especifica la duración del tiempo de permanencia. Normalmente, este tiempo oscila entre 0,001 y 99999,999 segundos. Por ejemplo, G04 X2.5 - pausa de 2,5 segundos, G04 P1000 - pausa de 1 segundo.

G17- selección del plano XY.

El código G17 sirve para seleccionar el plano XY como plano de trabajo. El plano XY se vuelve dominante cuando se utiliza interpolación circular, rotación del sistema de coordenadas y ciclos fijos de perforación.

G18- selección del avión XZ.

El código G18 sirve para seleccionar el plano XZ como plano de trabajo. El plano XZ se vuelve dominante cuando se utiliza interpolación circular, rotación del sistema de coordenadas y ciclos fijos de perforación.

G19- selección del plano YZ.

El código G19 sirve para seleccionar el plano YZ como plano de trabajo. El plano YZ se vuelve dominante cuando se utiliza interpolación circular, rotación del sistema de coordenadas y ciclos de perforación fijos.

G20- entrada de datos en pulgadas.

La función G20 activa el modo de datos en pulgadas.

G21- entrada de datos métricos.

La función G21 activa el modo de datos métricos.

G40- Cancelar la compensación del radio de la herramienta.

La función G40 anula la compensación automática del radio de la herramienta G41 y G42.

G41- compensación del radio de la herramienta izquierda.

La función G41 se utiliza para permitir la compensación automática del radio de la herramienta ubicada a la izquierda de la superficie mecanizada (cuando se ve desde la herramienta en la dirección de su movimiento con respecto a la pieza de trabajo). Programable junto con la función herramienta (D).

G42- compensación del radio correcto de la herramienta.

La función G42 se utiliza para permitir la compensación automática del radio de una herramienta ubicada a la derecha de la superficie que se está mecanizando (cuando se ve desde la herramienta en la dirección de su movimiento con respecto a la pieza de trabajo). Programable junto con la función herramienta (D).

G43- corrección por posición de herramienta.

La función G43 se utiliza para la compensación de la longitud de la herramienta. Programable junto con la función herramienta (H).

G52- sistema de coordenadas local.

El sistema de control permite configurar, además de los sistemas de coordenadas de trabajo estándar (G54-G59), también locales. Cuando el sistema de control de la máquina ejecuta un comando G52, el origen del sistema de coordenadas de trabajo actual se desplaza al valor especificado por las palabras de datos X, Y y Z. El código G52 se cancela automáticamente con el comando G52 XO YO Z0.

G54-G59- desplazamiento especificado.

Desplazamiento del sistema de coordenadas de trabajo de la pieza con respecto al sistema de coordenadas de la máquina.

G68- rotación de coordenadas.

El código G68 le permite rotar el sistema de coordenadas en un ángulo determinado. Para realizar una rotación, debe especificar el plano de rotación, el centro de rotación y el ángulo de rotación. El plano de rotación se configura mediante los códigos G17, G18 y G19. El centro de rotación se establece en relación con el punto cero del sistema de coordenadas de trabajo activo (G54 - G59). El ángulo de rotación se especifica mediante R. Por ejemplo: G17 G68 X0. Y0. 120€.

G69- cancelar la rotación de coordenadas.

El código G69 anula el modo de rotación de coordenadas G68.

G73- ciclo de perforación intermitente de alta velocidad.

El ciclo G73 está diseñado para perforar agujeros. El movimiento durante el proceso de mecanizado se produce en el avance de trabajo con retirada periódica de la herramienta. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se produce con un avance acelerado.

G74- ciclo de corte de hilo a la izquierda.

El ciclo G74 está diseñado para cortar roscas a izquierdas con macho. El movimiento durante el mecanizado se produce en el avance de trabajo, el husillo gira en una dirección determinada. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se produce en el avance de trabajo con rotación inversa del husillo.

G80- cancelar el ciclo constante.

Una función que cancela cualquier bucle predefinido.

G81- ciclo de perforación estándar.

El ciclo G81 está diseñado para centrar y perforar agujeros. El movimiento durante el procesamiento ocurre en la alimentación de trabajo. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se produce con un avance acelerado.

G82- sosteniendo la perforación.

El ciclo G82 está diseñado para taladrar y avellanar agujeros. El movimiento durante el procesamiento se produce en el avance de trabajo con una pausa al final. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se produce con un avance acelerado.

G83- ciclo de perforación intermitente.

El ciclo G83 está diseñado para taladrar agujeros profundos. El movimiento durante el proceso de mecanizado se produce en el avance de trabajo con una retirada periódica de la herramienta al plano de retirada. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se produce con un avance acelerado.

G84- ciclo de corte de hilo.

El ciclo G84 está diseñado para roscar roscas. El movimiento durante el mecanizado se produce en el avance de trabajo, el husillo gira en una dirección determinada. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se produce en el avance de trabajo con rotación inversa del husillo.

G85- ciclo de mandrinado estándar.

El ciclo G85 está diseñado para escariar y perforar agujeros. El movimiento durante el procesamiento ocurre en la alimentación de trabajo. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se produce en el avance de trabajo.

G86- ciclo de mandrinado con parada de rotación del husillo.

El ciclo G86 está diseñado para perforar agujeros. El movimiento durante el procesamiento ocurre en la alimentación de trabajo. Al final del procesamiento, el husillo se detiene. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se produce con un avance acelerado.

G87- ciclo de mandrinado con retracción manual.

El ciclo G87 está diseñado para perforar agujeros. El movimiento durante el procesamiento ocurre en la alimentación de trabajo. Al final del procesamiento, el husillo se detiene. El movimiento a la posición inicial después del procesamiento se realiza manualmente.

G90- modo de posicionamiento absoluto.

En el modo de posicionamiento absoluto G90, los movimientos de los actuadores se realizan con respecto al punto cero del sistema de coordenadas de trabajo G54-G59 (está programado hacia dónde debe moverse la herramienta). El código G90 es cancelado por el código de posicionamiento relativo G91.

G91- modo de posicionamiento relativo.

En el modo de posicionamiento relativo (incremental) G91, la posición cero se toma cada vez como la posición del actuador que ocupaba antes de pasar al siguiente punto de referencia (se programa cuánto debe moverse la herramienta). El código de posicionamiento absoluto G90 cancela el código G91.

G94- velocidad de avance en pulgadas/milímetros por minuto.

Usando la función G94, la velocidad de avance especificada se establece en pulgadas por 1 minuto (si la función G20 está vigente) o en milímetros por 1 minuto (si la función G21 está vigente). Programable junto con la función de avance (F). El código G94 se cancela con el código G95.

G95- velocidad de avance en pulgadas/milímetros por revolución.

Usando la función G95, la velocidad de avance especificada se establece en pulgadas por 1 revolución del husillo (si la función G20 está activa) o en milímetros por 1 revolución del husillo (si la función G21 está activa). Aquellos. La velocidad de avance F está sincronizada con la velocidad del husillo S. El código G95 se cancela con el código G94.

G98- volver al plano original en un ciclo.

Cuando se opera un ciclo fijo de máquina junto con la función G98, la herramienta regresa al plano de inicio al final de cada ciclo y entre todos los orificios que se están mecanizando. La función G98 se cancela con G99.

G99- volver al plano de retracción en un ciclo.

Si el ciclo fijo de la máquina se opera junto con la función G99, la herramienta regresa al plano de retracción entre todos los agujeros que se están mecanizando. La función G99 se cancela con G98

Existe un lenguaje especial para máquinas CNC. Este lenguaje se llama ISO de 7 bits. El sistema de código G para CNC representa comandos especiales para la operación de fresado y tornos con control NC, se especifican parámetros especiales en los comandos; La programación CNC se enseña en escuelas técnicas o en cursos de educación adicional.

¿Qué es el código G?

El sistema de códigos de torneado es un grupo especial de comandos que son reconocidos por las máquinas con funciones de control de programas. El sistema de código fue desarrollado por Electronic Industries Alliance en 1960 y perfeccionado en 1980. Desde 1982 comenzó a operar en Rusia. El lenguaje de código forma parte de la estructura de los conceptos básicos de programación; se mejora y cambia continuamente.

¿Qué son los códigos G?

Los programas de código G están escritos en formato de texto, cada línea se llama bloque. El marco consta de un símbolo alfabético: esta es la dirección y un número en el que se expresa el valor numérico. Los códigos son principales y auxiliares. Una máquina de torneado y fresado CNC funciona sobre la base de dicho programa.

Los equipos del Grupo G se denominan equipos preparatorios. Establecen el movimiento de los elementos de trabajo en la máquina a una determinada velocidad. La velocidad puede ser circular o lineal. El código G también se utiliza para mecanizar agujeros y roscas. Otra función es gestionar los parámetros y sistemas de coordenadas del equipo.

Los principales comandos del programa están destinados a realizar las siguientes funciones:

Función de posicionamiento G00 – G04;
G17 – G19 parámetros de funcionamiento del interruptor;
G40 – G44 compensación de la longitud y el diámetro de varios elementos del dispositivo;
Sistemas de coordenadas de conmutación G54 – G59;
G71 – función de procesamiento de agujeros;
Función de roscado y taladrado G80 – G84;
G90 – G92 cambia entre sistemas de coordenadas absolutos y relativos.

Los símbolos son diferentes: M realiza funciones auxiliares, tal comando es necesario para cambiar una herramienta, llamar a una subrutina y completarla, S es una función del movimiento principal, F es un avance, T, D, H son una expresión de las funciones de la herramienta.

El significado del símbolo depende del tipo de máquina CNC. La programación se realiza en base a estos códigos.

Funciones preparatorias

Las funciones preparatorias en el sistema de códigos se expresan con el símbolo G. Cada código tiene un significado especial. Todos los comandos preparatorios, por ejemplo, seleccionar un plano de trabajo o seleccionar una velocidad de movimiento, se especifican primero en el programa. Una función específica está cifrada en el código. Los parámetros se especifican mediante valores numéricos.

Decodificando los principales códigos G para CNC

Pasemos a considerar cómo se descifran los principales códigos G para máquinas herramienta con PU.

G00

Establece el posicionamiento de la velocidad. Se utiliza cuando necesita mover rápidamente la herramienta de corte a un estado listo para comenzar a trabajar o colocarla en una posición segura. La versión acelerada no se utiliza en el proceso de procesamiento de piezas, ya que la velocidad que se desarrolla en este caso es muy alta. Este comando se puede cancelar usando el comando G01, G02, G03.

G01

Representa la interpolación lineal. Este comando es necesario para mover la herramienta en línea recta, la velocidad se establece con el símbolo F. La función se puede cancelar usando los códigos G00, G02, G03. Ejemplo de entrada de comando: G01 X20 Y150 F60.

G02

Establece el movimiento en el sentido de las agujas del reloj, la herramienta de corte comienza a moverse a lo largo de una trayectoria arqueada, la velocidad se establece mediante el símbolo F. También se establecen los parámetros en el plano de coordenadas. Los símbolos I, J, K son las coordenadas que definen el arco en el plano. La cancelación se realiza con los códigos G00, G01, G03.

G03

Este es un movimiento en sentido antihorario en un arco a una velocidad determinada.

G04

Establecer una pausa en el trabajo. La duración de la pausa se especifica mediante el símbolo X o P. Normalmente la pausa dura aproximadamente un segundo.

G17

Especifica el avión. Usando el código G17, se seleccionan las coordenadas XY. Esta función es necesaria para los movimientos giratorios y el proceso de perforación.

G18

Define un plano en coordenadas XZ; este plano se convierte en el plano de trabajo durante la interpolación circular, los movimientos de rotación y el proceso de perforación.

G19

Le permite seleccionar el área de trabajo en coordenadas YZ. Esta función es necesaria para el movimiento de la herramienta en interpolación circular y un ciclo de taladrado constante.

G20

Le permite ingresar datos en medidas en pulgadas. La función está diseñada para funcionar con medidas en pulgadas.

G21

Le permite trabajar con indicadores métricos. Es necesario cuando se trabaja con datos expresados en metros.

G40

Cancela la función de compensación automática del radio de la herramienta especificada por G41 y G42.

G41

Permite la autocorrección del radio de la herramienta, que se encuentra a la izquierda de la pieza de trabajo en relación con su movimiento. El programa también incluye la función D.

G42

Similar a G41, está diseñado para corregir automáticamente el radio ubicado a la derecha de la pieza de trabajo. El programa también se configura con la función D.

G43

Necesario para compensar la longitud de la herramienta, corrige su posición y se configura junto con la función de herramienta H.

G52

Establece parámetros de coordenadas locales además de los parámetros estándar.

G53

Le permite cambiar al sistema de coordenadas de la máquina en funcionamiento.

G54-G59

Se lleva a cabo un desplazamiento específico del elemento de trabajo con respecto a los parámetros de coordenadas de la máquina. Usando los códigos G54, G55, G56, G57, G58, G59, puede determinar en qué sistema de coordenadas se realizará el trabajo. Al cambiar los códigos, el programador tiene la oportunidad de procesar una variedad de detalles.

Si se especificó algún sistema de coordenadas con los códigos G54 - G59, permanecerá vigente hasta que se cancele y se ingresen otros parámetros.

G64

Este es un modo de corte que cancela automáticamente otras funciones.

G68

Se especifica la rotación de coordenadas; el comando le permite cambiar el sistema de coordenadas en un ángulo determinado. El plano de rotación, centro y ángulo de rotación se especifican mediante los comandos G17, G18, G19, R. El comando G69 cancela esta función.

G71

Le permite hacer agujeros en los productos.

G73

Esta es una función de perforación de agujeros de alta velocidad.

G74

Se utiliza para cortar hilos hacia la izquierda.

G81, G82, G83

Utilizado para el ciclo de perforación: estándar, de mantenimiento e intermitente.

G85–G87

Permite diferentes ciclos de mandrinado.

G92

Le permite configurar acumuladores de posición absoluta.

G97

Establece los parámetros de revoluciones producidas por minuto.

Todos los códigos interactúan entre sí y forman un grupo separado. En el sistema del programa, una función es reemplazada por otra. Puede encontrar un programa de código de ejemplo en Internet. La tabla de códigos debe estar visible durante la programación.

Requisitos para escribir un programa.

Los programas que se escriben para una máquina CNC basándose en el uso de códigos G tienen una estructura muy clara, que consta de varios comandos. Todos los comandos para trabajar con la máquina se combinan en grupos: marcos. La finalización de un bloque se marca con el símbolo CR/LF; el programa finaliza con el código auxiliar M02 o M30.

Si es necesario hacer un comentario al programa, se coloca entre paréntesis. Por ejemplo, (desplazarse al punto de inicio del fresado). El comentario se puede colocar inmediatamente después del código, pero también puedes ponerlo en una línea separada.

El mismo comando se puede repetir repetidamente, un número específico de veces en una secuencia determinada. El programa se escribe utilizando funciones principales y auxiliares. Se lee en tornos y fresadoras.

Los programas especiales generan códigos para trabajar en la máquina en producción. En cada empresa, dicho sistema funciona sin problemas y está controlado por el operador. Si es necesario, cualquier programa se puede generar usted mismo utilizando un software especial que se puede descargar de Internet.

Esto no requiere ningún conocimiento especial; basta con comprender el sistema de coordenadas cartesianas, conocer las cantidades físicas y las definiciones de un curso de geometría. Como ejemplo, puede utilizar un programa ya preparado. Para trabajar, necesitará tablas con decodificación de códigos.

Para crear el código debes tener los siguientes conocimientos:

introducción de parámetros geométricos y dimensiones de la pieza de trabajo;
conocer los parámetros de las herramientas y dispositivos utilizados para realizar el trabajo;
espesor de la capa que será necesario eliminar;
Profundidad de inserción de la herramienta para realizar ranuras.

En la práctica, estas acciones no son difíciles de realizar. Para entender cómo funciona el sistema, puedes mirar un ejemplo de escritura de comandos; también necesitarás una tabla auxiliar con códigos;

Existen servicios especiales que le permiten crear programas para máquinas herramienta en línea; se pueden generar utilizando un ejemplo ya preparado; No es necesario instalar ningún software adicional en su computadora. Todo lo que necesitas es una conexión a Internet. Al programar se requiere especial cuidado; si se comete un error al ingresar una lectura numérica, se puede dañar la pieza o romper las máquinas. Los programas creados de esta manera se pueden utilizar en máquinas de torneado, fresado y plasma y procesar una amplia variedad de materiales.

Programación de mecanizado en máquinas CNC. se lleva a cabo en un lenguaje generalmente llamado lenguaje ISO de 7 bits o lenguaje de código G y M. El lenguaje de códigos G y M se basa en las disposiciones de la Organización Internacional de Normalización (ISO) y la Asociación de la Industria Electrónica (EIA).

Los fabricantes de sistemas CNC se adhieren a estos estándares para describir las funciones básicas, pero se toman libertades y desviaciones de las reglas cuando se trata de las capacidades especiales de sus sistemas.

Los sistemas CNC japoneses FANUC (FANUC CORPORATION) estuvieron entre los primeros en adaptarse para trabajar con Códigos G y M y utilizar este estándar al máximo. Actualmente, los racks FANUC son los más comunes tanto en el extranjero como en Rusia.

Los sistemas CNC de otros fabricantes conocidos, como SINUMERIK (SIEMENS AG) y HEIDENHAIN, también tienen la capacidad de trabajar con códigos G y M, pero algunos códigos específicos pueden diferir. Puede conocer las diferencias en la programación de funciones específicas en la documentación de su sistema CNC específico.

Existen tres métodos de programación de mecanizado para máquinas CNC:

Programación manual.

Todos los operadores de máquinas CNC y tecnólogos programadores deben tener un buen conocimiento de las técnicas de programación manual. Es como las clases de primaria en la escuela, en las que la educación proporciona la base para la educación posterior.

Programación en la consola CNC.

Cuando los programas se crean e ingresan directamente en la máquina CNC usando el teclado y la pantalla. Por ejemplo, un operador de máquina puede verificar el NC o seleccionar el ciclo fijo requerido usando íconos especiales e insertarlo en el código del programa de control.

Programación mediante sistema CAD/CAM.

La programación utilizando un sistema CAD/CAM le permite "elevar" el proceso de escritura de programas de procesamiento a un nivel superior. Al trabajar con un sistema CAD/CAM, un tecnólogo-programador se libera de cálculos matemáticos laboriosos y recibe herramientas que aumentan significativamente la velocidad de escritura de programas de control.

Se llama un conjunto de comandos en un lenguaje de programación correspondiente al algoritmo de funcionamiento de una máquina para procesar una pieza de trabajo específica. programa de control (CP).

Un programa de control consta de una secuencia de bloques y normalmente comienza con el símbolo de inicio del programa (%) y termina con M02 o M30.

Cada bloque de programa representa un paso de procesamiento y (dependiendo del CNC) puede comenzar con un número de bloque (N1...N10, etc.) y terminar con el símbolo de fin de bloque (;).

Un bloque de programa de control consta de instrucciones escritas en palabras (G91, M30, X10, etc.). Una palabra consta de un símbolo (dirección) y un número que representa un valor aritmético.

Las direcciones X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C, D, E son movimientos dimensionales, utilizados para designar los ejes de coordenadas a lo largo de los cuales se realizan los movimientos.

Las palabras que describen movimiento pueden tener un signo (+) o (-). Si no hay signo, el desplazamiento se considera positivo.

Las direcciones I, J, K significan parámetros de interpolación.

G - función preparatoria.

M - función auxiliar.

S - función de movimiento principal.

F - función de alimentación.

T, D, H - funciones de herramienta.

Los símbolos pueden adquirir diferentes significados dependiendo del CNC concreto.

Códigos G para CNC

G00- posicionamiento rápido.

G01- interpolación lineal.

G02- interpolación circular en el sentido de las agujas del reloj.

La función G02 está diseñada para mover la herramienta a lo largo de un arco (círculo) en el sentido de las agujas del reloj a una velocidad determinada (F).

El código G02 se anula mediante los códigos: G00, G01, G03.

G03- interpolación circular en sentido antihorario.

Durante la programación, las coordenadas del punto final se especifican en valores absolutos (G90) o valores incrementales (G91) con las correspondientes direcciones de movimiento (por ejemplo, X, Y, Z).

El código G03 se anula mediante los códigos: G00, G01, G02.

G04- pausa.

G17- selección del plano XY.

G18- selección del avión XZ.

G19- selección del plano YZ.

G40- Cancelar la compensación del radio de la herramienta.

La función G40 anula la compensación automática del radio de la herramienta G41 y G42.

G41- compensación del radio de la herramienta izquierda.

G42- compensación del radio correcto de la herramienta.

G43- corrección por posición de herramienta.

La función G43 se utiliza para la compensación de la longitud de la herramienta. Programable junto con la función herramienta (H).

G54-G59- desplazamiento especificado.

Desplazamiento del sistema de coordenadas de trabajo de la pieza con respecto al sistema de coordenadas de la máquina.

La función G03 está diseñada para mover la herramienta a lo largo de un arco (círculo) en sentido antihorario a una velocidad especificada (F). Durante la programación, las coordenadas del punto final se especifican en valores absolutos (G90) o valores incrementales (G91) con las correspondientes direcciones de movimiento (por ejemplo, X, Y, Z).- entrada de datos en pulgadas.

G70

La función G70 activa el modo de datos en pulgadas.- entrada de datos métricos.

G71

G80- cancelar el ciclo constante.

Una función que cancela cualquier bucle predefinido.

G81- ciclo de perforación estándar.

G82- sosteniendo la perforación.

G83- ciclo de perforación intermitente.

G84- ciclo de corte de hilo.

G85- ciclo de mandrinado estándar.

La función G71 activa el modo de datos métricos.

G86- ciclo de mandrinado con parada de rotación del husillo.

G87- ciclo de mandrinado con retracción manual.

G90- modo de posicionamiento absoluto.

G91- modo de posicionamiento relativo.

G94- velocidad de avance en pulgadas/milímetros por minuto.

G95- velocidad de avance en pulgadas/milímetros por revolución.

Usando la función G95, la velocidad de avance especificada se establece en pulgadas o milímetros por revolución del husillo. Aquellos. La velocidad de avance F está sincronizada con la velocidad del husillo S. El código G95 se cancela con el código G94.

Códigos M para CNC

M00- parada programable.

Cuando el sistema de control ejecuta el comando M00, se produce una parada. Todos los movimientos axiales se detienen, mientras que el husillo (en la mayoría de las máquinas) continúa girando. El programa se reanuda desde el siguiente cuadro después de presionar el botón "Inicio".

M01- detenerse con confirmación.

El código M01 actúa de manera similar a M00, pero se ejecuta solo después de la confirmación desde el panel de control de la máquina.

Si se presiona la tecla de confirmación, se detiene la lectura del bloque desde M01. Si no se presiona la tecla, se salta el cuadro M01 y no se interrumpe la ejecución del NC. M02

- fin del programa.

El código M02 indica el final del programa y hace que el husillo se detenga, la alimentación se detenga y el enfriamiento se apague. M0Z

- rotación del husillo en el sentido de las agujas del reloj.

Mediante el código M0Z se activa el giro directo del cabezal con la velocidad programada (S). El código M03 es válido hasta que se cancele usando M04 o M05. M04

- rotación del husillo en sentido antihorario.

Mediante el código M04 se activa la rotación inversa del cabezal con la velocidad programada (S). El código M04 es válido hasta que se cancele usando M03 o M05. M05

- parada del husillo.

El código M05 detiene la rotación del husillo, pero no detiene el movimiento axial. M06

- cambio de herramienta.

Usando el código M06, la herramienta conectada al husillo se cambia a una herramienta en la posición lista en el almacén de herramientas. M07

- encender el enfriamiento No. 2.

El código M07 incluye el suministro de refrigerante a la zona de procesamiento en forma de aerosol, si la máquina tiene tal capacidad. M08

- encender el enfriamiento No. 1.

El código M08 incluye el suministro de refrigerante a la zona de procesamiento en forma de chorro. M09

- enfriándose.

El código M09 apaga el refrigerante y anula los comandos M07 y M08. M10

- abrazadera.

El código M10 se refiere al trabajo con el dispositivo de sujeción de las partes móviles de la máquina. M11

- liberar.

El código M11 se refiere al trabajo con el dispositivo de sujeción de las partes móviles de la máquina. MZ0

- fin de la información.

El código MZ0 informa al sistema de control sobre la finalización del programa, detiene el husillo, detiene el avance y apaga el enfriamiento.

Funciones y símbolos adicionales al programar máquinas CNC X, Y, Z

- comandos de movimiento axial. A, B, C

- comandos de movimiento circular alrededor de los ejes X, Y, Z, respectivamente.- parámetros de interpolación circular paralelos a los ejes X, Y, Z, respectivamente.

Con la interpolación circular G02 o G03, R define el radio que conecta los puntos inicial y final del arco. En los ciclos fijos, R determina la posición del plano de retracción. Cuando se trabaja con un comando de rotación, R determina el ángulo de rotación del sistema de coordenadas.

D- valor de compensación del radio de la herramienta.

norte- valor de compensación de la longitud de la herramienta.

F- función de alimentación.

S- función de movimiento principal.

t- un valor que determina el número de herramientas que deben moverse a la posición de cambio girando el almacén de herramientas.

norte- numeración de tramas UE.

/ - saltar cuadro.

(...) - comentarios en la UP.

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