Métodos de programación de sistemas CNC. Programación paramétrica

Uno de los métodos de programación de procesamiento más interesantes y eficaces es la programación paramétrica. Sorprendentemente, la mayoría de los ingenieros de software, aunque han oído hablar de este método, no saben cómo utilizarlo en absoluto. En esta sección, se familiarizará con la teoría de la programación paramétrica y tocará los conceptos básicos del lenguaje macro del sistema CNC de una máquina herramienta moderna.

La mayoría de las máquinas herramienta CNC tienen a su disposición un lenguaje especial para programación paramétrica (programación macro). Por ejemplo, en el sistema de control Fanuc, este lenguaje se llama Macro B. Si está al menos un poco familiarizado con el lenguaje de programación Básico, podrá comprender fácilmente la Macro B. Consideraremos en detalle los comandos y funciones de este lenguaje en particular. . En un programa de control típico, se especifican varios códigos G, así como direcciones y cantidades de movimiento mediante valores numéricos. Por ejemplo, G10 o X100. Sin embargo, el sistema de control de la máquina puede hacer lo mismo utilizando variables.

El símbolo variable en la Macro B es el signo #. Por ejemplo, puede especificar las siguientes expresiones en su programa:

…
#1=100
#2=200
#3=#1+#2
…

Esto significa que a la variable #1 se le asigna el valor 100 y a la variable #2 se le asigna el valor 200. La variable #3 será el resultado de la suma de la variable #1 y la variable #2. Con el mismo éxito, puedes escribir el código G:

…
#25=1
sol#25
…

A la variable n.° 1 se le asigna el valor 1. Luego, la segunda línea denotará esencialmente el código de interpolación lineal G1. Se pueden realizar diversas operaciones aritméticas y lógicas con variables, lo que permite crear programas de procesamiento "inteligentes" o varios ciclos de máquina.

Existe un área en la memoria del sistema CNC en la que se almacenan los valores de las variables. Puedes mirar en esta área si encuentras la sección de memoria de control, que generalmente se llama MACRO o VARIABLES. Puede asignar valores a variables no solo dentro del programa, sino también directamente, ingresando valores en los registros de esta memoria. Déjame darte algunos ejemplos. Puedes crear un programa como este:

#1=25
#2=30
#3=#2+#1

En este caso, los valores se asignan a variables dentro del programa. Para cambiar los valores numéricos de las variables #1 y #2 en el futuro, tendrás que editar el programa.

Puedes implementar una opción más conveniente que te permitirá cambiar los valores de las variables en cualquier momento sin tener que recurrir a cambiar el programa en sí:

Como puede ver, a las variables #1 y #2 no se les asigna ningún valor en el programa. El operador de la máquina puede ingresar al área de variables MACRO e ingresar cualquier valor numérico para cualquier variable.

Todas las variables del sistema CNC se pueden dividir en 4 tipos:

• cero;
• local;
• general;
• sistémico.

variables locales se puede utilizar dentro de macros para almacenar datos. Cuando se apaga la alimentación, las variables locales se restablecen a cero. Para la mayoría de las máquinas CNC Fanuc de serie cero, las variables locales son números del 1 al 33.

Variables generales Puede funcionar dentro de varios programas paramétricos y macros. Cuando se apaga la alimentación, algunas variables comunes se restablecen a cero y algunas conservan sus valores. La mayoría de las máquinas CNC Fanuc de la serie cero tienen variables comunes con números del 100 al 999.

Variables del sistema se utilizan para leer y escribir diversa información del sistema: datos sobre la posición de la herramienta, valores de compensación, tiempo, etc. Los números de variables del sistema para la serie cero de Fanuc comienzan desde 1000.

Variables nulas siempre igual a cero.

Para realizar operaciones aritméticas y lógicas, el lenguaje Macro B proporciona un conjunto de comandos y operadores.

Tabla 10.1. Instrucciones básicas de aritmética y lógica.

Los comandos macro se utilizan para controlar variables y realizar diversas operaciones lógicas. Los comandos de macro en el lenguaje Macro B son similares a los comandos BÁSICOS.

Comando GOTO incondicional está destinado a transferir el control a un bloque de programa específico. El formato del comando es el siguiente:

• GOTO N – transición incondicional al cuadro N;
• GOTO #A – salto incondicional al bloque establecido por la variable #A.

Ejemplo:
…
N10 G01 X100
N20 G01 X-100
N30 IR A 10
…

Después de ejecutar la secuencia N30, el TNC pasa a la secuencia N10. Luego vuelve a funcionar con los cuadros N20 y N30: ​​se obtiene un bucle sin fin.

Comando de condición SI le permite realizar varias acciones con una condición. Después de IF hay alguna expresión. Si esta expresión es verdadera, entonces se ejecuta la instrucción (por ejemplo, una instrucción de salto incondicional) ubicada en el bloque con IF. Si la expresión no es válida, el comando en el cuadro IF no se ejecuta y el control se transfiere al siguiente cuadro.

El formato del comando es el siguiente:

SI [#a GT #b] IR A N

Ejemplo:
…
#1=100
#2=80
N10 G01X200
N20 SI [#1 GT #2] IR A 40
N30 G01 X300
N40M30
…

Al comienzo del ejemplo del programa, a las variables #1 y #2 se les asignan los valores 100 y 80, respectivamente. En el cuadro N20 se comprueba el estado. Si el valor de la variable #1 es mayor que el valor de la variable #2, entonces se ejecuta el comando GOTO para programar el bloque final N40. En nuestro caso, la expresión se considera válida, ya que 100 es mayor que 80. Como resultado, después de ejecutar el cuadro N10, se produce una transición al cuadro N40, es decir, el cuadro N30 no se ejecuta.

En el mismo programa puedes cambiar los valores de las variables:

#1=100
#2=120
N10 G01X200
N20 SI [#1 GT #2] IR A 40
N30 G01 X300
N40M30

En el segundo caso, la condición en el cuadro N20 no será válida, ya que 100 no es mayor que 120. Como resultado, después de ejecutar el cuadro N10, no hay transición al cuadro N40, es decir, el cuadro N30 se ejecuta como de costumbre. .

La expresión [#1 GT #2] utiliza operadores de comparación. en la mesa 10.2 resume los operadores para comparar variables en el lenguaje Macro B.

Tabla 10.2. Operadores de comparación

MIENTRAS comando le permite repetir varias acciones con una condición. Mientras la expresión especificada se considera válida, se ejecuta la parte del programa limitada por los comandos DO y END. Si la expresión no es verdadera, entonces el control se transfiere al cuadro que sigue a FINAL.

% O1000 #1=0 #2=1 MIENTRAS [#2 LE 10] HACE 1; #1=#1+#2 #2=#2+1 FINAL 1 M30 %

programa de macros Se llama programa que se encuentra en la memoria del sistema de control y contiene varios comandos macro. Se puede llamar a un programa macro desde un programa normal usando código G, similar a los ciclos fijos. Al llamar a un programa de macro, es posible transferir directamente valores para las variables del programa de macro.

El comando G65 está destinado a llamar a un programa macro de forma no modal. El formato de este comando es el siguiente:

donde G65 es el comando de llamada del programa macro; Р_ – número del macroprograma llamado; L_ – número de repeticiones del macroprograma; A_ y B_ – direcciones y valores de variables locales.

G65 P9010 L2 A121 B303 – el programa macro 9010 se llama 2 veces, a las variables locales correspondientes se les asignan los valores 121 y 303.

Necesita saber a qué variable local se le asigna un valor y mediante qué dirección. Por ejemplo, para el sistema de control Fanuc 0-MD serán válidas las siguientes dependencias:

Tabla 10.3. Asignación de direcciones a variables locales

DIRECCIÓN	Variable
A B do D mi F h I j k METRO q R S t Ud. V W. incógnita Y z	#1 #2 #3 #7 #8 #9 #11 #4 #5 #6 #13 #17 #18 #19 #20 #21 #22 #23 #24 #25 #26

Ahora puedes empezar a crear un programa paramétrico sencillo pero muy útil. Muy a menudo es necesario procesar varios orificios ubicados en un radio determinado y que pasan por un ángulo determinado (Fig. 10.7). Para liberar al programador de la tediosa reelaboración del programa si cambia el radio, el ángulo o el número de orificios, crearemos un programa de procesamiento que permitirá al operador ingresar valores de radio y ángulo y realizar una operación de perforación a lo largo de un círculo con cualquier dimensiones.

Para perforar agujeros utilizaremos el ciclo fijo G81. El ángulo en el que se encuentran los agujeros se mide desde el eje X en sentido antihorario (ángulo positivo).

Necesitas configurar:

• el radio del círculo en el que se encuentran los agujeros;
• ángulo inicial (el ángulo en el que se encuentra el primer agujero);
• ángulo relativo (el ángulo a través del cual siguen los agujeros restantes);
• número total de agujeros.

Todos estos datos deben presentarse en forma paramétrica, es decir, utilizando variables.

Dejar
#100= radio del círculo donde se ubican los agujeros;
#101= ángulo inicial;
#102= ángulo relativo;
#103= número total de agujeros.

Arroz. 10.7. Creemos un programa paramétrico para procesar una pieza con dimensiones desconocidas.

Para crear un programa paramétrico, es necesario crear un algoritmo que le permita cambiar el comportamiento del programa de procesamiento según los valores de las variables especificadas. En nuestro caso, la base del NC es el ciclo de taladrado estándar G81. Queda por encontrar la ley mediante la cual se describen las coordenadas de los centros de los agujeros para cualquier valor inicial de radio, ángulos y un número arbitrario de agujeros.

%
O2000
N10 G21 G90 G80 G54 G40 G49 G00
N20G17

Los primeros fotogramas del programa serán estándar. Estos son el número de programa, la cadena de seguridad y el código de selección del plano XY G17.

Dado que las coordenadas de los centros de los agujeros se especifican mediante el radio y el ángulo, es decir, en el sistema de coordenadas polares, indicaremos el código G16 en el bloque N30.

N40 T1M6
N45 G43 Hola Z100
N50 S1000 M03
#120=0

En el cuadro N60 ponemos el ciclo de taladrado G81 y las coordenadas del centro del primer agujero. Como recuerdas, cuando trabajas con coordenadas polares, X representa el radio e Y define el ángulo. Los valores de radio y ángulo inicial son conocidos y se establecen mediante las variables #100 (radio) y #101 (ángulo inicial). Se ingresa alguna variable #120 con un valor cero. Esta variable representa un contador. Un poco más adelante entenderás el propósito de esta variable.

N60 G98 G81 X#100 Y#101 Z-5 R0.5 F50

La variable #103 es responsable del número total de hoyos. Como ya hemos perforado el primer orificio, reduciremos el número 103 en 1. Por lo tanto, el marco N70 proporciona un recuento de los orificios restantes. Y el cuadro N75 aumenta el valor de la variable #120 en 1.

N70#103=#103-1
N75#120=#120+1

Si el número de agujeros que quedan por perforar es cero, cancele el ciclo de perforación, apague la velocidad del husillo y finalice el programa.

N80 IF [#103 EQ 0] IR A 120

En el cuadro N80, el valor de la variable #103 se compara con cero. Si la variable #103 es cero, entonces el control se transfiere al bloque N120 al final del programa. Si la variable #103 no es cero, entonces se ejecuta el siguiente cuadro.

N90#130=#102*#120
N95#110=#101+#130

El bloque N90 está destinado a determinar el incremento angular. La nueva variable #110 es la suma de #101 (ángulo inicial) y #130 (incremento de ángulo). El bloque N95 permite calcular el ángulo del siguiente agujero.

A continuación se determina el nuevo ángulo de perforación y el control se transfiere al bloque N70.

N100Y#110
N110 IR A 70

Usando el bloque N70, se crea un circuito cerrado que calcula las coordenadas de los centros de los agujeros y perfora hasta que el valor de la variable #103 sea cero. Si el valor #103 se vuelve cero, entonces el control se transferirá al cuadro N120.

N120 G80
N125 M05
N130 G15
N140 M30
%

Los bloques finales del programa tienen como objetivo cancelar el ciclo fijo (G80), apagar la velocidad del husillo (M05), apagar el modo de coordenadas polares (G15) y finalizar el programa (M30).

% О2000 N10 G21 G90 G80 G54 G40 G49 G00 N20 G17 N30 G16 N40 T1 M6 N45 G43 H1 Z100 N50 S1000 M03 #120=0 N60 G98 G81 X#100 Y#101 Z-5 R0.5 F50 N70 #103=#103 -1 N75 #120=#120+1 N80 IF [#103 EQ 0] GOTO 120 N90 #130=#102*#120 N95 #110=#101+#130 N100 Y#110 N110 GOTO 70 N120 G80 N125 M05 N130 G15 N140 M30%

Cualquier programa paramétrico debe ser probado exhaustivamente antes de que llegue a la máquina. Lo más probable es que no pueda comprobar dicho programa utilizando el editor CP y el backplot, ya que contiene variables. La verificación más confiable en este caso es la sustitución de valores por variables de entrada y el "desenrollamiento" del algoritmo con números específicos.

Supongamos que el operador de la máquina ha recibido un plano de pieza (Figura 10.8) para mecanizar agujeros. Debe colocar el punto cero G54 en el centro de la pieza, medir la longitud del taladro e instalarlo en el husillo. Luego debe ingresar al área de la variable MACRO e ingresar los siguientes valores numéricos:

Número de variable.	Significado
… 100 101 102 103 104 105 …	… 12.5 45 20 4 0 0 …

Arroz. 10.8. En lugar de variables, el dibujo contiene dimensiones específicas y se conoce el número de agujeros.

Para comprobar el programa paramétrico creado, basta con sustituir valores específicos de las variables y, "desplazándose" por el algoritmo, obtener un programa normal.

El mismo programa se puede escribir en la forma habitual:

% О2000 N10 G21 G90 G80 G54 G40 G49 G00 N20 G17 N30 G16 N40 T1 M6 N45 G43 H1 Z100 N50 S1000 M03 N60 G98 G81 X12.5 Y45 Z-5 R0.5 F50 N100 Y65 N100 Y85 Y105 N1 20 G80 N125 M05 N130 G15 N140 M30%

Ahora intentemos crear un programa macro que funcione de manera similar a un bucle predefinido. Para procesar la pieza que se muestra en la Fig. 10.8, el operador de la máquina debe ingresar y ejecutar el siguiente comando:

G65 P9010 I12.5 A45 B20 H4

En este caso nuestro programa paramétrico (con el nuevo número O9010) ya debería estar en la memoria del CNC. Como regla general, los programas macro tienen números 9000 y superiores y no están disponibles para edición gratuita. El comando G65 está destinado a llamar a un programa macro de forma no modal. En este caso, las direcciones I, A, B, H en un bloque con G65 transfieren sus valores numéricos a determinadas variables locales. Para encontrar la correspondencia de direcciones con variables locales, puede utilizar la tabla. 10.3.

Podemos modificar las variables en nuestro programa insertando las siguientes líneas en el programa:

#100=#4
#101=#1
#102=#2
#103=#11

Como resultado, obtenemos el programa macro:

% О9010 #100=#4 #101=#1 #102=#2 #103=#11 N10 G21 G90 G80 G54 G40 G49 G00 N20 G17 N30 G16 N40 T1 M6 N45 G43 H1 Z100 N50 S1000 M03 #120=0 N60 G98 G81 X#100 Y#101 Z-5 R0.5 F50 N70 #103=#103-1 N75 #120=#120+1 N80 IF [#103 EQ 0] GOTO 120 N90 #130=#102*#120 N95 #110=#101+#130 N100 Y#110 N110 IR A 70 N120 G80 N125 M05 N130 G15 N140 M30 %

Aunque el programa paramétrico que creamos no es óptimo, demuestra claramente las amplias capacidades de este método para crear programas NC efectivos y varios ciclos de máquina.

De hecho, programar máquinas CNC no es particularmente difícil. Al mismo tiempo, es necesario crear programas de control (CP) para estos dispositivos de tal forma que se aprovechen al máximo en su trabajo.
La programación se realiza en un lenguaje conocido como ISO de 7 bits, también llamado lenguaje de códigos G y M.
Los programas se pueden desarrollar de las tres formas más habituales:
mediante programación manual;
creando programas en el bastidor de la máquina CNC;
finalmente, con la ayuda de sistemas CAM.

Estos tres métodos de programación se utilizan en determinados casos; ninguno de ellos debe considerarse universal. Es su combinación la que logrará el mayor efecto. Dominar la programación manual no es tan difícil si tienes conocimientos básicos de programación. Al mismo tiempo, trabajar con el sistema CAM es bastante sencillo de entender.

programación manual

La programación manual significa crear un programa en su propio dispositivo informático, que cuenta con un editor de texto. En él se crea el programa de control. El programa contiene las coordenadas donde se mueve la herramienta para procesar las piezas, así como la información requerida en forma de códigos G y M. Es un archivo con extensión .txt.
Una vez que el programa está listo, se transfiere a la máquina CNC en forma del mismo archivo .txt. La computadora y la máquina están conectadas a través del puerto COM de la computadora. En primer lugar, se sincronizan sus programas responsables de la comunicación. Después de esto, se produce un simple envío y recepción de datos. Un caso especial es si el programa tiene un volumen que excede el tamaño de la memoria de la máquina CNC. En este caso, los comandos a la máquina se envían directamente desde la computadora. Una opción especial es escribir el programa con un bolígrafo en una hoja de papel, esto solo tiene sentido si no hay acceso a una computadora u otro dispositivo en la producción. habitación.
La programación manual no es demasiado difícil de entender. Esta función puede ser realizada por cualquier tecnólogo que esté familiarizado con sus principios. Al mismo tiempo, la programación manual es un proceso relativamente laborioso que requiere una precisión escrupulosa. Se prefiere esta opción para crear programas cuando es necesario realizar un procesamiento simple de piezas de trabajo de forma estándar. El segundo caso es la falta de herramientas de desarrollo necesarias para los otros dos métodos.
Además, todavía hay muchas máquinas CNC en producción que sólo pueden controlarse mediante programación manual. Un número significativo de empresas utiliza modelos similares. La razón es precisamente que en estas empresas se realizan principalmente operaciones sencillas con piezas de trabajo y el número de máquinas es relativamente pequeño. Como resultado, un programador-tecnólogo que tenga excelentes habilidades de programación manual puede lograr una productividad laboral muy alta.
Una opción aún más típica es cuando las operaciones con piezas no sólo son simples, sino repetitivas y su número es limitado. Luego, el empleado escribe programas para cada una de estas operaciones y, durante bastante tiempo, no es necesario cambiarlos en absoluto. La necesidad de escribir programas surgirá sólo cuando surja la necesidad de nuevas operaciones de máquina.
Como resultado, la programación manual es más eficiente que las otras dos opciones. En otras palabras, para una pequeña empresa, la programación manual puede ser la solución óptima.
En términos de eficiencia, superará a la opción mucho más avanzada con sistema CAM. Además, en empresas donde es aconsejable el uso de este último método cuando sea necesario, y la corrección de los programas de control utiliza la programación manual. Esta opción de corrección también se utiliza cuando es necesario probar en una máquina un nuevo programa escrito de otras formas.

Programación en la consola del soporte de la máquina

Dado que muchas máquinas CNC ahora están equipadas con una pantalla y un teclado, la programación en tales casos se puede realizar directamente en la máquina, lo que permite desarrollar programas de trabajo para dicho modelo en la propia máquina. La programación se puede realizar ingresando códigos G y M en el dispositivo, así como en modo interactivo. También existe la opción de probar el programa, para lo cual se realiza una simulación visual del procesamiento de la pieza en la pantalla de la máquina mediante una aplicación gráfica.

Programación mediante un sistema CAM

Se trata de un sistema especializado que permite conseguir una mayor productividad que cuando se programa manualmente o en la propia máquina.
El sistema CAM calcula la trayectoria de la herramienta que procesa la pieza de trabajo. Funciona automáticamente. Se utiliza si se necesita un programa de control para guiar las operaciones en una pieza con una configuración compleja. CAM también tiene demanda si las máquinas de la empresa realizan muchas operaciones diferentes. En estos casos, el cálculo manual resulta poco práctico e incluso imposible.

En general, hacer manual. programación de máquinas cnc Es muy fácil y no requiere ninguna educación especial. Este trabajo es bastante accesible para no profesionales, ya que el lenguaje ISO de 7 bits es bastante sencillo. En otros casos, todas las operaciones difíciles serán asumidas por el sistema CAM.
Existen pocas dificultades para escribir programas de control para varias máquinas que realizan operaciones estándar con piezas de trabajo de formas simples. Pero la forma más sencilla de programar es para una sola máquina que el propietario creó con sus propias manos. Aprender a escribir programas para un modelo de este tipo no es nada difícil.

Para el correcto funcionamiento de máquinas de control numérico ( CNC), para que realicen plenamente la funcionalidad inherente a ellos, es necesario crear programas de control especiales ( ARRIBA). Al crear este tipo de programas se utiliza un lenguaje de programación, conocido entre los especialistas como lenguaje ISO 7poco o idioma GRAMO Y METRO códigos Hay tres métodos principales para crear programas de procesamiento para CNC: Método de programación manual, método de programación directamente en rack CNC y método de programación utilizando LEVA-sistemas

Cabe destacar de inmediato que cualquiera de los métodos enumerados tiene su propio nicho en relación con la naturaleza y las características específicas de la producción. Por lo tanto, ninguno de ellos puede utilizarse como panacea para todas las ocasiones: en cada caso debe haber un enfoque individual para elegir el método de programación más racional para determinadas condiciones específicas.

Método de programación manual

Al escribir a mano ARRIBA para maquina con CNC Lo mejor es utilizar una computadora personal con un editor de texto instalado en su sistema operativo. El método de programación no automatizada se basa en la grabación mediante un teclado. ordenador personal(o, si en condiciones de producción la presencia ordenador personal no proporcionado, simplemente en una hoja de papel) los datos necesarios en el formulario GRAMO Y METRO Códigos y coordenadas de movimiento de la herramienta de procesamiento.

La programación manual es una tarea muy laboriosa y tediosa. Sin embargo, cualquier programador-tecnólogo debe tener un buen conocimiento de las técnicas de programación manual, independientemente de si las utiliza en la vida real. El método de programación manual se utiliza principalmente en el caso de procesar piezas simples o debido a la falta de las herramientas de desarrollo necesarias.

Actualmente, todavía hay muchas empresas manufactureras donde las máquinas con CNC Sólo se utiliza programación manual. De hecho: si en el proceso de producción interviene una pequeña cantidad de máquinas controladas por computadora y las piezas que se procesan son extremadamente simples, entonces un programador-tecnólogo experimentado con buenos conocimientos de técnicas de programación manual superará en productividad laboral a un tecnólogo-programador. quien prefiere usar MÍ MISMO-sistemas. Otro ejemplo: la empresa utiliza sus máquinas para procesar una pequeña gama de piezas. Una vez programado el procesamiento de dichas piezas, es poco probable que se cambie el programa; en cualquier caso, en un futuro próximo seguirá siendo el mismo. Por supuesto, en tales condiciones, la programación manual para CNC será el más eficaz desde el punto de vista económico.

Tenga en cuenta que incluso si usamos LEVA-sistemas como principal herramienta de programación, con bastante frecuencia existe la necesidad de corregir manualmente el programa del programa debido a la detección de errores en la etapa de verificación. La necesidad de corregir manualmente los programas de control siempre surge durante las primeras pruebas directamente en la máquina.

Método de programación en el panel de control del rack de control.

Máquinas modernas con CNC, por regla general, tienen la capacidad de crear programas de control de trabajo directamente en un control remoto equipado con un teclado y una pantalla. Para la programación en el mando a distancia se puede utilizar tanto el modo de diálogo como el de entrada. GRAMO Y METRO códigos En este caso, se puede probar un programa ya creado mediante una simulación gráfica del procesamiento en la pantalla. CNC gestión.

Método de programación mediante CAD/CAM

CAM es un sistema que calcula automáticamente la trayectoria de movimiento de una herramienta de procesamiento y se utiliza en la creación de programas para máquinas con CNC en el caso de procesar piezas de formas complejas cuando es necesario utilizar muchas operaciones y modos de procesamiento diferentes.

CAD es un sistema de diseño asistido por computadora que brinda la capacidad de modelar productos y minimiza el tiempo dedicado a la ejecución de la documentación de diseño.

Desarrollo de programas de control utilizando CAD/SAM Systems simplifica y acelera significativamente el proceso de programación. Cuando se usa en el trabajo CAD/CAM sistema, el programador-tecnólogo se libera de la necesidad de realizar cálculos matemáticos que requieren mucho tiempo y recibe herramientas que pueden acelerar significativamente el proceso de creación ARRIBA.

2.1 Estructura y contenido del programa NC

Nota

La directriz para desarrollar un programa de pieza es la norma DIN 66025.

Un programa (CNC/mecanizado de piezas) consta de una secuencia de bloques NC (consulte la siguiente tabla). Cada cuadro representa un paso de procesamiento. Las declaraciones están escritas en el marco en forma de palabras. El último bloque de la secuencia de ejecución contiene una palabra especial para el final del programa: M2, M17 o M30.

					;comentario
					;1er fotograma
					;segundo fotograma
					;fin del programa (último fotograma)

Nombres de programas

Cada programa tiene su propio nombre, que se elige libremente al crear el programa, sujeto a las siguientes condiciones (excepto el formato de cinta perforada):

Los dos primeros caracteres deben ser letras (también una letra con guión bajo)

otras letras, números

MPF100 o WELLE o

El CNC sólo muestra los primeros 24 caracteres del ID del programa.

Formato de cinta perforada

Nombres de archivos:

Los nombres de archivos pueden incluir caracteres.

0...9, A...Z, a...z o _ y tienen una longitud máxima de 24 caracteres.

Los nombres de archivos deben tener una extensión de 3 letras (_xxx).

Los datos en formato de cinta perforada se pueden crear por separado o procesar en un editor. El nombre del archivo almacenado en la memoria del CNC comienza con "_N_".

Se introduce un archivo en formato de cinta perforada %<имя>, "%" debe estar en la primera columna de la primera línea.

%_N_WELLE123_MPF = programa de pieza WELLE123 o

%Flansch3_MPF = Programa de pieza Flansch3

Encontrará más información sobre la transferencia, creación y almacenamiento de programas de pieza en:

/BAD/, /BEM/ Instrucciones de servicio HMI Advanced, HMI Embedded capítulo "Programa del área de control"/"Servicios del área de control"

2.2 Elementos lingüísticos de un lenguaje de programación

Los elementos del lenguaje de un lenguaje de programación están definidos.

conjunto de caracteres con letras y números mayúsculas/minúsculas

palabras con dirección y secuencia de números

personal y estructura de personal

Longitud del marco con máx. número posible de caracteres

secuencia de palabras en un marco con una tabla de direcciones y su significado

personal principal y auxiliar

número de fotograma

Direcciones con tabla para direcciones importantes y explicaciones.

direcciones válidas modalmente o en un marco

direcciones con extensión axial con tabla de escritura de direcciones extendidas

Direcciones fijas con tabla y datos de valores para instalación estándar.

direcciones fijas con extensión axial con tabla e indicación de valores para instalación estándar

Establecer direcciones que indican las letras de dirección establecidas.

Funciones computacionales predefinidas, así como operadores aritméticos, lógicos y de comparación con sus correspondientes asignaciones de valores.

identificadores, p. ej. variables, subrutinas, palabras de código, direcciones DIN y marcas de salto

	Manual de programación, edición 10.2004, 6FC5 298-7AB00-0PP1

Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

conjunto de caracteres

Para crear programas NC están disponibles los siguientes símbolos:

Letras mayúsculas

A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, (O), P, Q, R, S, T, U, V, W, X, Y, Z

Al hacerlo, tenga en cuenta:

No confundas la letra "O" con el número "0".

Letras minúsculas

a, b, c, d, e, f, g, h, i, j, k, l, m, n, o, p, q, r, s, t, u, v, w, x, y, z

Nota No hay diferencia entre letras mayúsculas y minúsculas.

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

Caracteres especiales

% Símbolo de inicio del programa (solo para crear un programa en una PC externa)

< меньше

>más

: Marco principal, final de etiqueta, operador de enlace

= Asignación, parte de la igualdad

/ División, salto de cuadro

* Multiplicación

Suma

- Resta, signo negativo

" Comillas, identificación de una cadena de caracteres.

" Apóstrofo, identificación para datos numéricos especiales: hexadecimal, binario

? Reservado

! Reservado

Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Nota Los caracteres especiales ocultos se tratan como caracteres de espacio.

Los programas CNC constan de bloques; Los fotogramas, a su vez, están formados por palabras.

Una palabra del lenguaje CNC consta de un símbolo de dirección y un dígito o secuencia de dígitos que representan el valor aritmético.

El símbolo de dirección de una palabra es una letra. Una secuencia de números puede incluir un signo y un punto decimal, y el signo siempre aparece entre las letras de la dirección y la secuencia de números. El signo positivo (+) no se registra.

Personal y estructura de personal.

Un programa NC consta de bloques individuales, un bloque de (varias) palabras.

El bloque debe contener todos los datos para realizar la operación de trabajo, y finaliza con el carácter "LF" (LINE FEED = nueva línea).

	Manual de programación, edición 10.2004, 6FC5 298-7AB00-0PP1

Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Nota

El carácter "LF" no está escrito; se crea automáticamente al cambiar de línea.

Longitud del marco

Un marco puede constar de máx. de 512 caracteres (incluidos comentarios y caracteres de final de cuadro).

"LF").

Nota Normalmente, la visualización del fotograma actual muestra tres fotogramas con un máximo.

66 caracteres cada uno. También se muestran los comentarios. Los mensajes se muestran en una ventana de mensajes separada.

Secuencia de palabras en un marco.

Para que la estructura del marco sea más clara, las palabras del marco deben ordenarse de la siguiente manera:

N10 G... X... Y... Z... F... S... T... D... M... H...

	Significado
	Dirección del número de cuadro
	Número de cuadro
	Función de movimiento
	Información de viaje
	Velocidad
	Herramienta
	Número de compensación de herramienta
	Característica adicional
	Función auxiliar

Nota Algunas direcciones se pueden utilizar varias veces en un bloque (p. ej. G..., M..., H...)

Manual de programación, edición 10.2004, 6FC5 298-7AB00-0PP1

Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Marco principal/auxiliar

Hay dos tipos de marcos:

personal principal y

personal de apoyo

El marco principal debe contener todas las palabras necesarias para iniciar el ciclo tecnológico desde la sección del programa comenzando con el marco principal.

Nota Los bloques principales se pueden ubicar tanto en el programa principal como en el subprograma. El sistema de control no

comprueba si el cuadro principal contiene toda la información necesaria.

Número de cuadro

Los marcos principales se designan mediante el número de marco principal. El número de fotograma principal consta del símbolo ":" y un número entero positivo (número de fotograma). El número de fotograma siempre aparece al principio del fotograma.

Nota Los números de bloque principal dentro del programa deben ser únicos para poder obtener

resultado claro al buscar.

:10D2F200S900M3

Los marcos auxiliares se identifican por el número de marco auxiliar. El número de bloque auxiliar consta del carácter "N" y un número entero positivo (número de bloque). El número de fotograma siempre aparece al principio del fotograma.

Nota Los números de bloque auxiliar dentro del programa deben ser únicos para que

obtenga un resultado de búsqueda inequívoco.

La secuencia de números de fotograma puede ser cualquiera, pero se recomienda una secuencia creciente de números de fotograma. Puede programar secuencias NC sin números de secuencia.

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Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Las direcciones son identificadores fijos o configurables para los ejes (X, Y, ...), velocidad del husillo (S), avance (F), radio del círculo (CR), etc.

Ejemplo: N10 X100

Direcciones importantes

			Nota
		Eje giratorio
			vertible
		Intervalo de reafilado para funciones de trayectoria	fijado
		Eje giratorio
			vertible
		Eje giratorio
			vertible
		Biselar una esquina de contorno	fijado
		Número de vanguardia	fijado
			fijado
	FA[eje]=... o	alimentación axial	fijado
	FA[husillo]=... o	(sólo si el número de husillo se especifica mediante una variable)
		Función de movimiento	fijado
		Función auxiliar	fijado
		Rec. funcionar sin dejar de leer
		Parámetro de interpolación	instalable
		Parámetro de interpolación	instalable
		Parámetro de interpolación	instalable
		Llamar a una subrutina	fijado
		Agregar. función	fijado
		Agregar. funcionar sin dejar de leer
		Marco auxiliar	fijado
		Porcentaje de trayectoria	fijado
		Número de ejecuciones del programa	fijado
		Eje de posicionamiento	fijado
	POSA[eje]=…		fijado
		Posición del husillo	fijado
		Posición del husillo más allá del límite del bloque	fijado
			instalable
	R0=... a Rn=...	Parámetro R, n ajustable mediante MD	fijado
		(estándar 0 - 99)
			instalable
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Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

	Doblando la esquina de un camino	fijado
	Redondear la esquina de un contorno (modal)	fijado
	Velocidad del husillo	fijado
	Número de herramienta	fijado
		instalable
		instalable
		instalable
		instalable
	"absoluto
	" incremental
		instalable
		instalable
	ángulo de apertura	instalable
	ángulo polar	instalable
	Radio del círculo	instalable
	Radio polar	fijado
	Marco principal	instalable

"fijado"

Esta ID de dirección está disponible para una función específica. fabricante de máquinas

"instalable"

El fabricante de la máquina puede asignar a estas direcciones otros nombres a través de los datos de la máquina.

Direcciones modales/cuadro por cuadro

Las direcciones modalmente válidas conservan su significado con el valor programado hasta que (en todos los bloques posteriores) se programe un nuevo valor en la misma dirección. Las direcciones válidas para el bloque sólo conservan su significado en el bloque en el que fueron programadas. Ejemplo:

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Direcciones extendidas

La escritura de direcciones extendida le permite sistematizar una mayor cantidad de ejes y husillos. La dirección extendida consta de una extensión numérica o un identificador de variable escrito entre corchetes y al que se le asigna una expresión aritmética mediante el símbolo "=".

La ortografía extendida de direcciones solo se permite para las siguientes direcciones simples:

	Significado
	Direcciones de eje
	Opciones de interpolación
	Velocidad del husillo
	Posición del husillo
	Funciones adicionales
	Funciones auxiliares
	Número de herramienta

El número (índice) en la escritura extendida de direcciones para las direcciones M, H, S, así como para SPOS y SPOSA se puede sustituir por una variable. En este caso, el identificador de la variable está entre corchetes.

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Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Direcciones fijas

Las siguientes direcciones son fijas:

	Valor (configuración predeterminada)
	Número de vanguardia
	Función de movimiento
	Función auxiliar
	Llamar a una subrutina
	Característica adicional
	Marco auxiliar
	Número de ejecuciones del programa
	parámetro R
	Velocidad del husillo
	Número de herramienta

: Marco principal

Ejemplo de programación: N10 G54 T9 D2

Direcciones fijas con extensión axial

	Valor (configuración predeterminada)
	Valor axial (programación de ejes variables)
	aceleración axial
	alimentación axial
	Avance axial para superposición de volante
	Límite de avance axial
	Parámetros de interpolación (programación de ejes variables)
	Desplazamiento axial
	Coeficiente polinomial
	Eje de posicionamiento
	Eje de posicionamiento a través del límite del bloque

Explicación:

Al programar con extensión axial, el eje a mover está entre corchetes.

Puede encontrar una lista completa de todas las direcciones fijas en la aplicación.

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Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Direcciones configurables

Las direcciones se pueden especificar como una letra de eje (con una extensión numérica si es necesario) o como un identificador libre.

Nota Las direcciones que se deben configurar dentro del sistema de control deben ser inequívocas, es decir el mismo

No se puede utilizar el mismo identificador de dirección para diferentes tipos de direcciones.

Los tipos de direcciones difieren:

valores axiales y puntos finales

parámetros de interpolación

presentaciones

criterios de reafilado

medición

comportamiento de ejes y husillos

Las letras de dirección configurables son: A, B, C, E, I, J, K, Q, U, V, W, X, Y, Z.

Nota Los nombres de las direcciones configurables pueden ser modificados por el usuario a través de los datos de la máquina.

X1, Y30, U2, I25, E25, E1=90, …

La expansión digital tiene una o dos posiciones y siempre es positiva. Identificación de dirección:

La redacción de la dirección se puede complementar añadiendo otras letras. Ejemplo:

Suma

Sustracción

Multiplicación

Atención: (tipo INT)/ (tipoINT)= (tipoREAL); por ejemplo, 3/4 = 0,75

División, para tipo de variable INT y REAL

Atención: (escriba INT )DIV (escriba INT )= (escriba INT ); por ejemplo, 3 DIV 4 = 0

Extrayendo la parte fraccionaria (solo tipo INT) se obtiene el resto de la división

INT, por ejemplo, 3 MOD 4=3

: Operador de enlace (y variables de marco)

	arcoseno
	arco coseno
	Arctangente2
	Raíz cuadrada
	Significado
	2do grado (cuadrado)
	parte entera
	Redondear al entero más cercano
	logaritmo natural
	función exponencial

Operadores de comparación y operadores lógicos

	Operadores de comparación y	Significado
	operadores lógicos
		mayor o igual a
		menor o igual a
		negación
		exclusivo "O"
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Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

En expresiones aritméticas, puede utilizar paréntesis para especificar la secuencia de procesamiento de todos los operadores, desviándose así de las reglas de precedencia habituales.

Asignaciones de valores A las direcciones se les pueden asignar valores. Se realiza la asignación de valores.

de diferentes maneras según el tipo de identificador de dirección.

El carácter "=" debe escribirse entre el identificador de la dirección y el valor si

el identificador de dirección consta de más de una letra,

un valor consta de más de una constante.

El carácter "=" no es necesario si el identificador de dirección es una sola letra y el valor consta de una sola constante. Se permiten signos, se permite un carácter de separación después de las letras de la dirección.

Ejemplo de asignación de valores

	;asignando un valor (10)	dirección X, "=" no requerida
	;asignando un valor (10)	dirección (X) con;digital
	extensión(1), "=" requerido
	;nombres de ejes de los parámetros de transferencia
	;nombre del eje como índice al acceder a los datos del eje
	;programación de ejes indirectos
X=10*(5+PECADO(37,5))	;asignar un valor mediante una expresión numérica, "=" requerido

Nota La extensión digital siempre debe ir seguida de un carácter especial "=", "(", "[", ")",

"]", "," u operador para distinguir un identificador de dirección con una extensión numérica de letras de dirección con un valor.

Las palabras de identificación (según DIN 66025) se complementan con identificadores (nombres). Estas extensiones tienen el mismo significado dentro del bloque NC que las palabras. Los identificadores deben ser inequívocos. No se puede utilizar el mismo identificador para diferentes objetos.

Se pueden registrar identificadores para:

variable

– variable del sistema

– variable de usuario

subrutinas

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Conceptos básicos de programación CNC

palabras clave

Direcciones DIN con varias letras

marcadores de transición

Estructura

El ID consta de un máximo de 32 caracteres. Se pueden utilizar los siguientes símbolos:

letras

guiones bajos

números

Los dos primeros caracteres deben ser letras o guiones bajos y no debe haber caracteres separadores entre caracteres individuales (consulte las páginas siguientes).

Ejemplo: CMIRROR, CDON

Nota Las palabras de código reservadas no se pueden utilizar como

identificadores. No se permite separar caracteres entre caracteres individuales.

Nota Número de caracteres para identificadores individuales

nombres de programas: 24 caracteres

ID del eje: 8 caracteres

identificador de variable: 31 caracteres

Reglas de nomenclatura de identificadores

Para evitar la superposición de nombres, se utilizan las siguientes reglas:

Todos los identificadores que comienzan con “CYCLE” o “_” están reservados para ciclos

Todos los identificadores que empiezan por “CCS” están reservados para ciclos compilados por SIEMENS.

Los bucles compilados personalizados comienzan con "CC".

Otras reservas

El identificador "RL" está reservado a los tornos convencionales.

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Conceptos básicos de programación CNC

2.2 Elementos lingüísticos de un lenguaje de programación.

Los identificadores que comienzan con "E_" están reservados para la programación.

ID de variables

Para las variables utilizadas por el sistema, la primera letra se reemplaza con el símbolo "$". Este símbolo no se puede utilizar para variables definidas por el usuario.

Ejemplos (ver "Lista de variables del sistema"): $P_IFRAME, $P_F

Para variables con extensión digital, los ceros a la izquierda no tienen significado (R01 corresponde a R1). Se permiten caracteres de separación antes de la extensión digital.

ID de matriz

Se aplican las mismas reglas a los identificadores de matriz que a las variables elementales. Es posible abordar las variables R como una matriz.

Ejemplo: R=…

Tipos de datos

Una variable puede ocultar un valor numérico (o varios) o un símbolo (o varios), por ejemplo, una letra de dirección.

El tipo de datos permitido para la variable correspondiente se determina cuando se definen las variables. Para variables del sistema y variables predefinidas, se establece el tipo. Los tipos de variables/tipos de datos elementales son:

	Significado	Rango de valores
	Enteros (enteros)
	cantidades firmadas
	Números reales (fraccionarios)	±(10-300 … 10+300)
	números con punto decimal, LARGO
	Valores de verdad: VERDADERO (1)
	Carácter ASCII, según código 0 ... 255
	Cadena de caracteres, número de caracteres	Secuencia de valores
	en […], máx. 200 caracteres
	Sólo nombres de ejes (direcciones de ejes).	todo disponible en el canal
		identificadores de eje
	Datos geométricos para
	desplazamiento, rotación,
	escalar, reflejar

Estos mismos tipos elementales se pueden componer en matrices. Como máximo, son posibles matrices bidimensionales.

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Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Permanente

Constantes enteras

Un valor entero con o sin signo, por ejemplo como asignación a una dirección. Ejemplos:

	; asignando el valor +10,25 a la dirección X
	; asignando el valor -10,25 a la dirección X
	; asignando valor +0,25
	; asignando valor +0,25	dirección X, sin el "0" introductorio
	; asignando el valor –0.1*10-3 a la dirección X

Nota Si se trata de una dirección con una entrada permitida de un punto decimal después del punto decimal

Si se registran más plazas de las asignadas para esta dirección, se redondeará al número de plazas asignadas.

X0 no puede ser reemplazado por X.

¡G01 X0 no puede ser reemplazado por G01 X! Constantes hexadecimales

También son posibles constantes con interpretación hexadecimal. En este caso, las letras "A" a "F" sirven como dígitos hexadecimales del 10 al 15.

Las constantes hexadecimales están encerradas entre dos apóstrofes y comienzan con la letra "H" seguida del valor hexadecimal. Se permiten caracteres de separación entre letras y números.

$MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK="H3C7F";asignación de números hexadecimales

datos de la máquina

El número máximo de caracteres está limitado por el rango de valores del tipo de datos entero.

Constantes binarias También son posibles constantes que se interpretan como binarias. En este caso, sólo se utilizan los números “0” y “1”.

Las constantes binarias están encerradas entre apóstrofes y comienzan con la letra "B" seguida del valor binario. Se permiten caracteres de separación entre dígitos.

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Datos de máquina de ejemplo (ver también “Programación avanzada”):

Segmento del programa

Un segmento de programa consta de un bloque principal y varios bloques auxiliares.

:10D2F200S900M3N20G1X14Y35

Soltar marcos

Los bloques que no se ejecutan cada vez que se ejecuta el programa (por ejemplo, al depurar un programa) pueden omitirse.

Los fotogramas que se deben omitir se indican con un carácter "/" (barra oblicua) antes del número de fotograma. También se pueden omitir varios fotogramas consecutivos. Las declaraciones en fotogramas omitidos no se ejecutan, el programa continúa en el siguiente fotograma correspondiente no omitido.

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Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Ejemplo de salto de fotogramas

	;ejecutando
	;omitido
	;ejecutando
	;omitido
	;ejecutando
Se pueden programar hasta 10 niveles de salto. Para un marco de programa
procesando piezas, solo se puede especificar 1 nivel de paso:
	;se salta el fotograma (primer nivel de salto)
	;se salta el fotograma (segundo nivel de salto)
	;se salta el fotograma (tercer nivel de salto)
	;se salta el fotograma (octavo nivel de salto)
	;se salta el fotograma (noveno nivel de salto)
	;se salta el fotograma (saltar nivel 10)

Fabricante de la máquina El número de niveles de salto que se pueden utilizar depende de la máquina.

datos de indicación. Los bloques de omisión de los niveles de omisión /0 a /9 se activan a través del panel de operador en el campo de manejo "Máquina" (ver instrucciones de servicio /BAD, BEM/HMI Advanced/Embedded), en el menú "Control de programa" o "Control adaptativo" .

Nota Las ejecuciones de programas variables también se pueden crear usando

variables de sistema y de usuario para transiciones condicionales.

Metas (etiquetas)

Al definir objetivos de salto (etiquetas), se pueden programar ramas dentro del programa.

Los nombres de las etiquetas se especifican con un mínimo de 2 y un máximo de 32 caracteres (letras, números, guiones bajos). Los dos primeros caracteres deben ser letras o guiones bajos. El nombre de la etiqueta va seguido de dos puntos (":").

Para otra información, consulte

Literatura: /PGA/, Guía de programación "Programación avanzada"

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Fundamentos de programación CNC 2.2 Elementos del lenguaje de un lenguaje de programación

Nota Las etiquetas deben ser únicas dentro del programa.

Los marcadores siempre están al principio del cuadro. Si hay un número de programa, la etiqueta aparece inmediatamente después del número de bloque.

¿A quién se le debe confiar la programación del procesamiento CNC: un programador-tecnólogo o un operador de máquina?

Los fabricantes de herramientas y otros subcontratistas de todo el mundo se enfrentan hoy a dos desafíos clave. La primera es que los clientes diseñan productos con formas cada vez más complejas. Las tendencias de la moda destacan criterios estéticos más que las características funcionales de un producto. Además, las formas complejas están cada vez más condicionadas por requisitos ergonómicos. El segundo problema es que a pesar de la creciente complejidad de los productos, el plazo desde la recepción de un pedido hasta el envío del producto terminado sigue disminuyendo. Las leyes del mercado son tales que los plazos de entrega son a menudo incluso más importantes que el precio de venta. Aunque, por supuesto, el cliente siempre se esfuerza por pagar menos y recibir el producto lo más rápido posible.

Cuando una empresa de herramientas asume un pedido complejo y al mismo tiempo intenta reducir significativamente el tiempo de producción, inevitablemente comienzan a surgir cuellos de botella. Como regla general, uno de ellos es el departamento de CAD/CAM, lo que se debe a una serie de factores objetivos. Debido a la complicación de la forma del producto, aumenta la complejidad del diseño del equipo prefabricado, lo que, a su vez, reduce las tolerancias tecnológicas para su fabricación. La creciente complejidad del diseño significa un aumento en el número de superficies procesadas, cuyo procesamiento requiere tiempo. Al especificar mecanizados CNC complejos, el tecnólogo también tiene que utilizar más herramientas, lo que requiere tiempos de programación más prolongados. Todo esto aumenta el tiempo de cálculo "informático" necesario para generar trayectorias de herramientas (TP). Por supuesto, el crecimiento de la potencia informática de los ordenadores y la optimización del código del sistema CAM han mejorado la situación. Pero en la mayoría de los casos, la empresa no tiene más remedio que aumentar considerablemente el número de puestos de trabajo con un sistema CAM. Sin embargo, encontrar un tecnólogo experimentado que conozca el sistema CAM que está utilizando puede resultar bastante difícil. La tendencia general es que los programadores CNC experimentados trabajen en grandes empresas que pueden ofrecer a un empleado altamente cualificado un salario más alto. Por tanto, es bastante difícil aumentar la plantilla de programadores CNC. ¿Qué deberían hacer las pequeñas empresas en este caso? Si una empresa utiliza un sistema CAM confiable con un alto grado de automatización al preparar NC, entonces, para productos simples, es posible transferir las funciones de un tecnólogo-programador directamente al operador de una máquina CNC. Por lo tanto, parte del programa de software se desarrollará directamente en el taller.

El informe de estudio de mercado CAM de 2005 de CIMdata encontró que el 57% de los sistemas CAM vendidos fueron utilizados por programadores de máquinas CNC en sus escritorios. El 18% de los usuarios utilizó un sistema CAM directamente en el taller utilizando máquinas CNC. El 25% restante utiliza el sistema CAM de vez en cuando, dependiendo de las circunstancias actuales. Lamentablemente, el informe no contiene ningún dato sobre la distribución de las preferencias de los usuarios por región. Los comentarios de las oficinas de Delcam plc en todo el mundo indican que la idea de la programación CNC en el taller se originó en América del Norte y estuvo más extendida allí. En Europa, la programación CNC en el taller también se está volviendo popular. Pero en Asia es al revés: prefieren programar todo el procesamiento CNC en un departamento CAD/CAM separado, alejado del taller.

Beneficios de la programación CNC en el taller

Colocar un sistema CAM en el taller proporciona una serie de beneficios. En primer lugar, los operadores de máquinas conocen mejor las características del mecanizado y de todas las máquinas instaladas en el taller. Por tanto, sólo ellos pueden seleccionar el mejor modo y estrategia de mecanizado (teniendo en cuenta las herramientas disponibles). Por lo tanto, la programación CNC en el taller debería mejorar la calidad del mecanizado.

Características de PowerMILL 8 b ¡La optimización de la trayectoria de herramienta en PowerMILL 8 (b) ahorra alrededor del 15% del tiempo de la máquina! Se agregaron estrategias de desbaste y acabado a PowerMILL 8

Por supuesto, muchos tecnólogos y programadores de máquinas CNC comenzaron a trabajar como operadores en el taller y, sólo después de adquirir experiencia, pasaron del taller al departamento de CAD/CAM. Sin embargo, tal ascenso en la carrera profesional no significa que el programador CNC conozca bien las capacidades y características de las nuevas herramientas y máquinas que aparecieron después de dejar el taller. Por ejemplo, las herramientas de corte modernas pueden funcionar a velocidades de corte y avances que se consideraban inalcanzables hace apenas cinco a siete años. Este es sólo un ejemplo en el que una empresa puede perder beneficios al no utilizar plenamente las capacidades de los nuevos equipos. Como muestra la práctica, sólo el operador que trabaja en el taller cerca de la máquina comprende plenamente las capacidades y limitaciones de la máquina y la herramienta.

Características de PowerMILL 8 Al desarrollar la octava versión del sistema PowerMILL CAM, los desarrolladores prestaron especial atención a mejorar las estrategias de mecanizado especializadas y desarrollar el mecanizado multieje, así como a reducir el tiempo de generación de NC optimizando el código del programa y optimizando las trayectorias de trabajo y inactivo. golpes de la herramienta. Esto permite reducir significativamente el tiempo de la máquina. ¿Significa esto que la versión 7 era demasiado lenta? ¡Resulta que no! Durante mucho tiempo, PowerMILL 7 fue considerado uno de los sistemas CAM más rápidos en términos de velocidad de generación NC. ¡En la versión 8, los desarrolladores lograron aumentar la velocidad de los cálculos de CP en un promedio de otro 40%! Por lo tanto, PowerMILL fue y sigue siendo el poseedor del récord de velocidad de generación de CP. Un simple cálculo matemático muestra que solo debido a la reducción en el tiempo de cálculo, la compra de una actualización de la versión 7 a la versión 8 para una licencia de PowerMILL se amortizará en un máximo de 2 a 3 meses. Al mecanizar piezas complejas, optimizar la trayectoria de la herramienta en PowerMILL 8 puede ahorrar aproximadamente un 15 % del tiempo de la máquina. Teniendo en cuenta el coste medio del tiempo de máquina, se puede calcular el beneficio de comprar una licencia adicional de PowerMILL 8. ¡Resulta que el ahorro anual del 15 % en tiempo de máquina supera el coste del producto con licencia! Naturalmente, estamos hablando de procesamiento de piezas complejas en cinco ejes, ya que no siempre es posible una optimización significativa de la trayectoria al procesar productos simples. Los desarrolladores prestaron especial atención a mejorar las estrategias de procesamiento existentes y desarrollar nuevas. Hay estrategias especiales de cinco ejes para desbaste y acabado (“Muestreo”, “Mecanizado de cubo”, “Mecanizado de hoja”), así como opciones para configurar la inclinación del cortador (“Normales de cubo”, “Rim”, “Compensaciones”). ”). Además, se implementó un control total de la trayectoria para ranuras y colisiones mediante la función de inclinación automática del eje de la herramienta. Para evitar volver a calcular todo el programa NC cada vez que cambia los parámetros, PowerMILL 8 ha agregado la capacidad de calcular una trayectoria para una sección de un producto. Otra característica interesante implementada en PowerMILL 8 es la estrategia de recortar (cortar) material en láminas con una herramienta de disco de gran diámetro. Una característica especial de este método de procesamiento es el cálculo de la trayectoria del movimiento en función de la posición del filo del cortador de disco, ya que calcular el CP simplemente a lo largo del centro del disco conducirá inevitablemente a ranuras. En áreas con curvatura baja y esquinas afiladas, el disco se retrae automáticamente de la superficie de la pieza de trabajo. Control de trayectoria de herramienta en PowerMILL Durante el mecanizado continuo de cinco ejes de áreas con curvatura de superficie que cambia bruscamente (festones ondulados, esquinas internas, etc.), un sistema CAM convencional mantiene el eje de corte en un ángulo de avance determinado con respecto a la normal. En la práctica, esto significa que al procesar dicho elemento, las partes de trabajo de la máquina (especialmente la mesa giratoria) comienzan a realizar movimientos bruscos de gran amplitud, lo que afecta negativamente la precisión y la calidad de la superficie procesada. Para evitar este fenómeno, PowerMILL 8 ha agregado la capacidad de establecer (editar) la dirección del eje de inclinación del cortador en una sección determinada de la trayectoria. Además, la nueva opción "Seguir curvas de superficie" le permite suavizar la trayectoria del cortador. Merece especial atención la función PowerMILL 8 para distribuir puntos de trayectoria. La colocación de puntos es posible mediante cuatro algoritmos: por tolerancia, preservando arcos; según tolerancia, sustitución de arcos; introducir arcos; reposicionar uniformemente. La opción de reubicación uniforme de puntos permite reducir el tiempo de procesamiento en la máquina, aunque aumentará el tiempo de cálculo de la trayectoria. La reducción del tiempo de la máquina debido a los puntos de reposicionamiento es especialmente notable durante el mecanizado de alta velocidad. Este efecto se debe al hecho de que los bastidores CNC modernos analizan el NC varios cientos de fotogramas por delante para reducir automáticamente la velocidad de avance cuando hay un cambio brusco en la trayectoria de la herramienta. Esto evita la aparición de grandes cargas de inercia que reducen la vida útil de la máquina. Con un cierto paso de redistribución de puntos seleccionado empíricamente, se garantiza la velocidad de avance promedio más alta de la máquina. Simulación de mecanizado fotorrealista en ViewMILL Por supuesto, el tecnólogo debe estar absolutamente seguro de que el programa CNC que ha preparado no provocará averías en equipos costosos. Por lo tanto, los desarrolladores de PowerMILL prestan gran atención al control de calidad NC. En primer lugar, en el simulador de mecanizado PowerMILL es posible controlar la trayectoria de la herramienta en forma gráfica. En segundo lugar, PowerMILL le permite controlar el movimiento de las partes móviles de la máquina. Además, el módulo ViewMILL, durante la simulación del procesamiento, permite rotar y escalar la pieza, así como asignar diferentes modos de visualización (dinámico, normal, fotorrealista, arco iris, en la dirección del movimiento). También existe una opción para volver a un estado de simulación previamente guardado. Para mejorar la usabilidad del trabajo, se ha agregado a PowerMILL 8 una extensa base de datos de herramientas en formato MS Access, que es compatible con la base de datos de herramientas del sistema FeatureCAM CAM. La nueva base de datos le permite buscar rápidamente una herramienta utilizando varios parámetros, así como vincular la herramienta a los modos de corte.

También es importante que solo el operador conozca el estado actual de la máquina, herramientas, piezas de trabajo y dispositivos tecnológicos (abrazaderas). Si el operador tiene un conocimiento profundo de la situación en el taller, la eficiencia de la planificación será mayor. Un programador CNC que trabaja en un departamento de CAD/CAM alejado del taller no tiene información operativa, lo que puede provocar un tiempo de inactividad del equipo durante la reprogramación del procesamiento CNC para otra herramienta o máquina.

A veces un operador necesita, por alguna razón, editar un programa CNC ya preparado y trabajado. Por ejemplo, si falta una herramienta necesaria o está rota, puede seleccionar un tamaño de herramienta alternativo adecuado disponible y recalcular el CP de forma independiente sin involucrar al departamento de CAD/CAM. Naturalmente, el operador debe tener una cualificación suficientemente alta, pero proporcionarle cierta independencia y responsabilidad por el trabajo realizado ayudará a mejorar su cualificación, su interés por el resultado final y el prestigio del trabajo.

Lo anterior no significa que debamos abandonar por completo el departamento CAD/CAM y confiar todo su trabajo a los operarios de las máquinas. Los recursos liberados del departamento CAD/CAM deben destinarse a resolver una tarea muy importante: determinar de forma rápida y precisa el coste de un pedido potencial. Si el fabricante sigue una política de precios razonable (competitiva) y ofrece al cliente potencial un precio específico y razonable mucho más rápido que sus competidores, entonces tiene todas las posibilidades de recibir el pedido. Como regla general, el cliente ya tiene una idea aproximada del costo del trabajo, y si la oferta coincide aproximadamente con sus expectativas, lo más probable es que no pierda el tiempo y espere a que otros competidores le coticen precios similares. . La participación en la preparación de una propuesta comercial por parte del departamento CAD/CAM nos permitirá analizar el pedido y reducir la probabilidad de que no sea rentable para el contratista debido a la subestimación de su complejidad.

Requisitos para un sistema CAM

Para transferir la preparación NC del departamento CAD/CAM al taller, es necesario que el sistema CAM cumpla con algunos requisitos específicos del operador de la máquina CNC.

En primer lugar, los operadores, por regla general, no tienen tanta experiencia trabajando con software como los programadores-tecnólogos. Por lo tanto, incluso operaciones básicas como "Copiar", "Pegar" y "Cortar" deben realizarse en el sistema CAM utilizando la combinación de teclas familiar para el sistema operativo Windows; esto reducirá significativamente el período de capacitación inicial.

La segunda característica extremadamente importante es que el operador debe ver en la pantalla un modelo 3D visualizado de la pieza procesada con un margen procesado, que se actualiza automáticamente después de cada recálculo NC. Por supuesto, esto también será muy útil para un tecnólogo programador que trabaje en una oficina y no pueda ver la máquina. La visualización del margen de procesamiento le permite elegir la estrategia de procesamiento óptima y la herramienta más adecuada en forma y tamaño. Pero el operador de una máquina CNC necesita aún más visualización del procesamiento; esto le permitirá comparar instantáneamente la pieza procesada en la máquina con un modelo de computadora. Por lo tanto, la visualización del procesamiento en el sistema CAM le dará al operador la confianza de que obtendrá el resultado esperado predicho por el sistema CAM.

En tercer lugar, el sistema CAM debe ofrecer una amplia gama de estrategias de procesamiento con la capacidad de editar manualmente el CP en cualquier parte de la trayectoria. Debería permitir que un operador experimentado haga exactamente lo que quiera, sin limitar sus capacidades. Además, el sistema CAM debe ser totalmente compatible con todas las capacidades existentes de la máquina CNC, especialmente cuando se trata de programar mecanizado de cinco ejes y de alta velocidad. Muchos sistemas CAM hoy en día proporcionan un alto grado de automatización en el desarrollo de CP, lo que permite reducir el tiempo de preparación para CP y el período de dominio del producto de software por parte de un nuevo usuario. Sin embargo, la mayoría de las trayectorias calculadas por dichos sistemas CAM son un compromiso para un cierto tipo promedio de máquina y no permiten el uso completo de las capacidades de un modelo específico de máquina de un solo fabricante. Por lo tanto, el sistema CAM debe brindar la capacidad de ajustar cada tipo de máquina para lograr el mayor rendimiento de procesamiento.

En cuarto lugar, para un operador en el taller, el tiempo que le toma a un sistema CAM generar programas de control es más crítico que para un tecnólogo-programador en un departamento alejado de la máquina. Después de todo, al calcular un nuevo CP, la máquina puede resultar inactiva y cualquier tiempo de inactividad puede socavar la reputación del operador.

Finalmente, en quinto lugar, el sistema CAM debe tener un módulo para verificar la ausencia de hendiduras y colisiones en el CP generado. La visualización del procesamiento también ayudará a identificar todos los problemas antes de enviar el NC a una máquina costosa. Simular el funcionamiento de un programador es especialmente importante para el mecanizado de cinco ejes, ya que un programador sin experiencia puede dañar accidentalmente una máquina costosa. Si una máquina se avería, la empresa no sólo se verá obligada a pagar las reparaciones, sino que también perderá importantes beneficios derivados del tiempo de inactividad prolongado del equipo. La verificación de CP permite garantizar con un alto grado de confiabilidad que no ocurrirán problemas relacionados con la corrección del CP generado durante el funcionamiento de la máquina. Los verificadores de mecanizado más avanzados utilizan modelos 3D precisos y detallados de la máquina, herramienta y pieza para detectar cualquier contacto no deseado entre la herramienta, la pieza y todos los elementos de la máquina. Si se detectan movimientos no deseados o peligrosos, el usuario puede editar manualmente el CP o utilizar una estrategia de procesamiento diferente.

La visualización del mecanizado en un sistema CAM también puede mejorar indirectamente la productividad del mecanizado. Por ejemplo, durante la visualización, el usuario puede ver que una posición diferente de la pieza de trabajo en la mesa giratoria de la máquina o el uso de un dispositivo de sujeción diferente mejorará la productividad del mecanizado.

Comprar sistema CAD

Si no hay debate sobre la necesidad y utilidad de tener un sistema CAM en el taller, entonces no está tan clara la conveniencia de tener allí un sistema CAD.

Muy a menudo el modelo 3D enviado por el cliente contiene errores de geometría. Algunos de ellos se deben a una conversión incorrecta de datos de otros sistemas CAD. Por ejemplo, un modelo 3D puede contener superficies duplicadas o espacios entre bordes, algunas superficies pueden perderse y, a veces, la superficie normal está configurada incorrectamente. Todas estas deficiencias se pueden identificar y corregir con relativa facilidad en muchos sistemas CAD. Otro tipo de error más complejo suele estar asociado con la inadecuación del modelo para la producción en masa. Por ejemplo, el modelo 3D puede carecer de borradores de fundición o puede contener radios de filete demasiado pequeños, lo que impide que el molde se llene durante la fundición. Este tipo de error se puede corregir en muchos sistemas CAD híbridos. Por supuesto, el operador puede completar rápidamente la finalización del modelo 3D directamente en el taller. Sin embargo, existe la posibilidad de que el modelo CAD reciba cambios que no son fundamentalmente necesarios ni estructuralmente permisibles. Para evitar tales errores de cálculo, es necesario idear un mecanismo para aprobar rápidamente los cambios en el modelo CAD entre el operador, el departamento CAD/CAM y el cliente. Para la mayoría de las empresas, sería más prudente distribuir responsabilidades entre el departamento de CAD/CAM y el taller de modo que sólo lleguen al taller los modelos CAD completamente finalizados y aprobados, de modo que el operador de la máquina CNC no tenga que preocuparse por la geometría correcta de la máquina. parte.

Estudio de caso: Delfos

Las tendencias mundiales en la industria automotriz son tales que la mayoría de los fabricantes prefieren realizar tantos pedidos como sea posible a sus subcontratistas en lugar de producir todos los componentes ellos mismos. Sin embargo, Delphi (www.delphi.com), líder mundial en la producción de electrónica para automóviles, por el contrario, busca ampliar su propia producción. Así, su división Flint (Michigan, EE. UU.) equipó su taller de producción número 29 con el sistema PowerMILL CAM y máquinas Makino de alta velocidad. Esto permitió a la empresa reducir significativamente el tiempo desde la recepción de un modelo CAD hasta el envío del lote terminado.

Nueva versión de PowerMILL 9 Los desarrolladores de PowerMILL lograron hacer de la octava versión anterior el sistema CAM más rápido del mercado. Y, como suele ocurrir en estos casos, los usuarios tuvieron claro cuánto tiempo se dedica a operaciones menores. Por lo tanto, en PowerMILL 9, los desarrolladores se centraron en la interfaz de usuario y el procesamiento 2D. Por ejemplo, desde el modelador PowerSHAPE, PowerMILL 9 agregó atajos de teclado que ya se han vuelto familiares para los usuarios para ocultar y mostrar rápidamente elementos del modelo. Las mejoras en la interfaz de usuario de PowerMILL 9 tienen como objetivo mejorar la usabilidad En la versión 9, muchos cuadros de diálogo se complementan con algoritmos auxiliares para una cómoda entrada de datos. El usuario ya no necesita tener una calculadora a mano. Por ejemplo, en el cuadro de diálogo de asignación de pieza de trabajo, ahora puede ingresar sus dimensiones reales, en lugar de las dimensiones a lo largo de los ejes. Al especificar la geometría de una fresa cónica, ahora puede utilizar exactamente los datos que normalmente se indican en los catálogos de herramientas. También se han realizado mejoras en la interfaz de la ventana combinada para asignar estrategias de procesamiento 2D. Ahora todos los parámetros que afectan la trayectoria se presentan y configuran en una ventana gráfica. También han aparecido nuevas estrategias de procesamiento 2D, basadas en curvas planas y que no requieren la construcción de elementos 2D: procesamiento final (para procesar planos); a lo largo del perfil curvo (procesamiento de bolsillos, salientes, paredes); muestreo a lo largo de una curva 2D (desbaste dentro de curvas cerradas); procesamiento de chaflán. Se ha agregado una nueva opción "Espiral" a las estrategias "Proyección de superficie" y "Tratamiento de superficie" y solo se puede usar para superficies que están cerradas en una dirección (tanto longitudinal como transversal). PowerMILL 9 agrega capacidades avanzadas de mecanizado de hojas Para reducir las cargas dinámicas en los accionamientos de la máquina durante el fresado continuo de cinco ejes y mejorar la suavidad de los movimientos de la mesa giratoria, PowerMILL 9 ha agregado una nueva opción de suavizado del eje de inclinación de la herramienta. Esta función, que corrige la velocidad de cambio y la dirección de movimiento del eje de la herramienta, le permite establecer explícitamente el ángulo de corrección máximo. Como resultado, se mejora la calidad de la superficie procesada y se reduce el tiempo de procesamiento. Las presentaciones en vídeo de PowerMILL Versión 9 se pueden ver en powermill.com.

En el taller número 29, el desarrollo de NC para máquinas Makino lo llevan a cabo directamente los operadores de máquinas CNC, para lo cual se adquirieron ocho licencias para PowerMILL de Delcam plc. "Como operadores de máquinas, entendemos los entresijos de la máquina herramienta para que podamos producir moldes de alta calidad", dijo Jeff Johns, programador CNC y operador de máquinas que maneja el mecanizado de alta velocidad de componentes de moldes. - La combinación de nuestra experiencia práctica, las máquinas Makino y el software Delcam nos proporciona resultados excelentes y constantes. PowerMILL nos permitirá programar el mecanizado exactamente como lo necesitamos y hemos logrado enormes ahorros de tiempo al reducir el desplazamiento de la herramienta por el aire y reducir la rotura de la herramienta”.

La alta calidad de la superficie procesada y la ausencia absoluta de hendiduras son las características distintivas de los moldes Delphi.

"Tampoco hemos tenido nunca hendiduras en las piezas utilizando el sistema PowerMILL CAM", añade el programador/operador Rob Bergeron. - Esto es sumamente importante para nosotros, ya que los requisitos de nuestros productos no permiten rastros de reparaciones por soldadura en caso de cortes en las superficies de trabajo de los moldes. ¡Para nosotros un solo corte significa que la pieza tendrá que ser procesada nuevamente en la máquina!”

“El mayor beneficio del software de Delcam plc es la rapidez con la que se puede aprender”, afirma el programador de operaciones Bill Jordan. - Un operador experto que ya conozca los comandos del controlador de la máquina CNC puede comenzar a desarrollar programas NC eficaces en sólo dos semanas. Cada nueva versión de PowerMILL cumple con las expectativas de nuestros programadores y el éxito de las actualizaciones posteriores indica que Delcam prueba minuciosamente su software antes de que llegue al taller del cliente”.

Una división dentro de una gran empresa está sujeta a incluso más requisitos que un subcontratista externo. Primero, la división interna debe ofrecer un costo de producción más bajo que el que cualquiera de los competidores externos puede ofrecer. En segundo lugar, el plazo de entrega de los productos terminados también debería ser más corto que el de cualquiera de los competidores. Como regla general, se necesitan entre 8 y 12 semanas para lanzar un nuevo lote. Pero, a pesar de requisitos tan estrictos, el taller 29 funciona con éxito desde 2002 y el volumen de productos que produce crece constantemente.

La competencia obliga al taller 29 a buscar formas de reducir los costos de producción. La reducción de los costes de producción se logra mediante el funcionamiento automático de las máquinas sin la presencia de operadores y una reducción significativa de la cantidad de acabados manuales. “La superficie procesada por una herramienta con una velocidad de rotación de 30 mil rpm,
parece increíblemente suave, por lo que ya estamos cerca de la etapa en la que el molde puede enviarse directamente desde la máquina a producción sin acabado manual”, explica el Sr. Bergeron.

Los equipos producidos en el 29º taller están destinados a la producción en masa de productos electromecánicos, como carcasas para purificadores de aire, sensores de nivel de combustible, grupos LED, etc. "Sabemos que al producir pedidos dentro de la empresa, nuestro taller va en contra de las tendencias mundiales", comenta sobre la situación.
Señor Jordán. "Sin embargo, las máquinas de alta velocidad de Makino y el sistema PowerMILL CAM nos permiten reducir los costos de producción a un nivel aceptable y superar las expectativas de nuestros clientes".

El éxito de Shinyoung Precision

El uso del software Delcam y la transferencia de la autoridad de desarrollo NC al taller, que utiliza máquinas CNC Mikron de cinco ejes, permitió al conocido fabricante coreano de teléfonos móviles Shinyoung Precision reducir significativamente el tiempo de cumplimiento de los pedidos. Fundada en 1993, Shinyoung Precision (www.shinyoung.co.kr) tiene tres fábricas y un centro de investigación y desarrollo cerca de Seúl, la capital de Corea del Sur. Hoy en día, Shinyoung Precision, que suministra productos a Motorola y LG, emplea a unas 300 personas.

Durante los últimos cinco años, durante los cuales la empresa ha podido reducir el tiempo promedio del ciclo de producción de 30 a 11 días con el apoyo de la oficina de representación regional de Hankook Delcam. En el futuro, este plazo probablemente se reducirá a 9 días.

El uso de sistemas CAM directamente en la planta de producción comenzó en Shinyoung Precision en 2002 y estuvo acompañado por una transición a PowerMILL. La razón para trasladar la programación CNC del departamento de CAD/CAM al taller fue eliminar retrasos causados ​​por inconsistencias entre el departamento de CAD/CAM y el piso de producción. ¡Solo esto permitió reducir el ciclo de producción de 30 a 22 días! Como resultó más tarde, la innovación mejoró la calidad de los productos fabricados, ya que los operadores-programadores, basándose en las características de máquinas específicas, asignaron estrategias y herramientas de procesamiento más racionales. Además, ha disminuido el número de averías de herramientas, lo que también reduce los costes de producción.

Los avances en el mecanizado llevaron a la gerencia de Shinyoung Precision a dar el siguiente paso: llevar de manera similar la programación de electroerosión al taller, para lo cual se compró a Delcam un módulo CAM para electroerosión en PowerMILL. Esto permitió reducir el ciclo medio de producción en otros dos días.

En febrero de 2004 se adquirieron máquinas de cinco ejes de Mikron. La combinación de las máquinas de cinco ejes Mikron y el sistema PowerMILL CAM ha mejorado significativamente la calidad de las superficies mecanizadas mediante el uso de herramientas más cortas (y por tanto más rígidas).

La mejora de la calidad de las superficies fresadas ha permitido a Shinyoung Precision reducir significativamente la cantidad de electroerosión necesaria. Anteriormente, se realizaba primero con electrodos rugosos y luego con electrodos de acabado. El volumen de material eliminado fue bastante grande, lo que requirió un tiempo considerable. s x costos. Hoy en día, la electroerosión de desbaste ha sido sustituida por el fresado de cinco ejes y sólo se utiliza la electroerosión de acabado.

Se lograron ahorros de tiempo adicionales mediante el uso de electrodos de acabado en máquinas de cinco ejes en una sola configuración. Anteriormente, los electrodos se procesaban en máquinas de tres ejes en varias configuraciones, lo que no sólo requería más tiempo, sino que también tenía un impacto negativo en la precisión.

En lugar de una conclusión

En este artículo intentamos mostrar qué beneficios obtendrá un fabricante de herramientas si la programación de máquinas CNC se confía a operadores programadores. Esperamos que los dos ejemplos dados de la práctica obliguen a los seguidores de la programación CNC en departamentos separados de CAD/CAM a pensar en las posibilidades de reducir costos y aumentar la productividad. Pero no crea que la programación CNC en el propio taller es la solución a todos los problemas. En Delphi, una de las claves del éxito fue el mecanizado de alta velocidad, y en Shinyoung Precision, la transición al fresado de cinco ejes. Pero en ambos casos, uno de los componentes principales era un sistema CAM capaz de aprovechar plenamente las capacidades del equipo de la máquina utilizada. Sólo un enfoque equilibrado, en el que se consideren el conjunto de capacidades del equipo y el sistema CAM junto con las características, mejorará la productividad laboral y la calidad del producto.

Basado en materiales de Delcam plc
Traducción de Konstantin Evchenko